Nicolas Brousse, directeur général d’Ursa France, inaugure la nouvelle ligne de laine de verre à souffler Ursa.
© Ursa
Amélioration des sites de production, développements produits… le spécialiste de l’isolation de laine de verre et de polystyrène extrudé Ursa, récemment racheté par Xella, ne compte pas s’endormir sur ses lauriers.
Le spécialiste de l’isolation de laine de verre et de polystyrène extrudé, Ursa vient d’inaugurer une ligne de laine de verre à souffler entièrement automatisée sur son site d’El Pla de Santa Maria en Espagne, près de Barcelone. C’est la deuxième ligne de laine de verre à souffler avec celle du site de production belge. L’innovation et l’amélioration des produits et de ses sites de production constituent plus que jamais le mot d’ordre de l’entreprise rachetée par le groupe allemand Xella, fabricant international de matériaux de construction, en décembre 2017. « Aujourd’hui, Xella a une logique de marque haut de gamme, comme Ytong dans le béton cellulaire, Ursa a donc un défi à relever et un positionnement à maintenir », explique Nicolas Brousse, directeur général d’Ursa France.
Une évolution que l’entreprise avait déjà entamée en mettant sur le marché des produits améliorant le confort de pose, l’acoustique ou la composition des isolants. Une nouvelle formulation à base de liant acrylique a, par exemple, permis de mettre au point Ursa Pureone, un produit sans émission de formaldéhyde. Une innovation de fibration et de liant a également donné naissance, en octobre 2017, à un isolant en laine de verre de couleur verte, Ursa Terra, plus doux, moins volatil, émettant moins de poussières. « Ces développements sont le fruit de recherche en interne. Pour Ursa Terra, par exemple, trois ans de R & D ont été nécessaires. Cette technologie, mise en place dans trois usines de production depuis octobre, a nécessité de modifier nos outils de production », poursuit le directeur général. Au total, plus de 30 millions d’euros ont ainsi été investis au cours des trois dernières années.
Un échantillon de laine de verre à souffler.
Des produits dans les tuyaux
C’est sur le site d’El Pla que sont testés grandeurs nature les développements produits mis en place par les chercheurs basés à Madrid, siège de l’entreprise. Alors, quels développements pour les prochaines années ? Pas de grandes déclarations, mais des pistes : « On travaille sur la formulation et la technologie en interne ou avec des experts extérieurs », assure Nicolas Brousse. Des travaux sont effectués en partenariat avec des industriels de la chimie spécialisés dans les liants, comme Pure One et Terra. Ou avec des spécialistes de la technologie de la fibration, pour étudier la vitesse du disque, le débit d’air, les liants… Des systèmes bétons cellulaires et laine de verre en partenariat avec Xella, ou laine de verre et ITE, pourraient peut-être bientôt voir le jour. Tout comme Ursa Air, un panneau d’isolation autoportant pour les conduits de climatisation. Ce système commercialisé en Espagne est aujourd’hui peu développé dans l’Hexagone : « Il faudrait compter cinq ans d’efforts pour implanter le produit en France et former les professionnels à une nouvelle technique. »
Autre développement dans les cartons, le numérique. Nicolas Brousse ne croit pas à la BIMothèque à titre individuel. Il préfère mettre en place un configurateur doté d’un plug-in Revit. « Les prescripteurs pourront choisir les matériaux en fonction des pièces et des performances recherchées sans avoir à consulter les DTU ou les catalogues. »
Les perspectives de développement sont au rendez-vous à l’heure où le secteur de la construction neuve et de la rénovation est dynamique. « Le marché de l’isolation est en quasi-croissance continue sur les douze derniers mois. » Parmi les marchés remportés dernièrement, le parc immobilier des HLM de Paris, soit 75 000 m2 en Pure One, la Grande arche de la Défense ou le marché de la Maison Abordable, réseau de constructeurs.
FOCUS
L'USINE D'EL PLA DE SANTA MARIA
Construit en 1977, le site emploie 110 salariés et fournit à 60 % le marché français. Il compte aujourd’hui trois lignes de production, dont une ligne de laine à souffler tout juste inaugurée (le 15 avril). L’occasion d’en savoir plus sur le processus de fabrication où un mélange de sable et de verres recyclés est fondu dans un four à 1100 °C. Il ressort en fusion et s’écoule vers un plateau métallique en rotation. La fibre est ainsi coupée par un système en spirale (un fibrateur de 30 000 trous dont le disque tourne à 1500 RPM). Les fibres refroidies avec de l’air sont pulvérisées d’additifs (huile, silicone et antistatique) puis aspirées sur un tapis avant d’être soufflée dans un sac et emballée. « C’est un processus bien rodé qui demande un bon dosage de temps de soufflage ou d’additifs, de vitesse de ventilation ou de tapis », détaille Nicolas Brousse, directeur général d’Ursa France.
Processus de production de la laine minérale
