Chaque caisson est positionné devant l’imprimante, sur le tapis roulant d’entrée de ligne, avant impression du décor. Il s’agit de lames ST C320Hz. Le caisson ressort de l’imprimante sur le tapis roulant de sortie de ligne, après impression du décor. Les lames sont ensuite mises sur la ligne d’application du vernis de protection. Certaines sont en train de sortir du four, puis acheminées vers le lieu d’emballage. La pose du vernis et sa cuisson sont réalisées en machine (fond de la photo). (Docs. Arval.)
Le nouveau procédé Imageo de transfert numérique, utilisé pour décorer le bardage métallique de cette patinoire, nécessite un savoir-faire architectural et industriel très organisé. Avantages : une solution durable et sans limite de taille.
Apposée sur 600 m², la photographie de ce gigantesque cristal de glace est nette, sans pixels et bien colorée. Visible de loin, cette peau signale la nouvelle patinoire d’Épinal (Vosges), inaugurée en septembre dernier. Elle donne du rythme à un équipement sportif qui, sinon, ressemblerait à un banal bâtiment commercial ou industriel.
Outre l’aspect esthétique, l’innovation technique et la pérennité sont au rendez-vous : le projet du cabinet d’architectes Bouillon Bouthier pour habiller la patinoire d’Épinal est ambitieux et réussi. Il a été réalisé grâce à un processus innovant baptisé « Imageo ». Une technique de transfert numérique qui fixe des images sur une façade métal, sans contrainte de taille, et mise au point il y a deux ans par Visio-Technic et réalisée par Arval sur ses propres bardages métalliques. Le premier est un spécialiste de l’impression numérique sur tous supports, le second, est une filiale d’ArcelorMittal leader dans les produits architecturaux en acier.
Unique usine en Europe
La réhabilitation de la patinoire d’Épinal est conduite dans un délai très court de quatorze mois. La structure technique existante, la dalle et les gradins sont conservés. L’enveloppe est entièrement démolie et reconstruite. À la base, le bardage de couverture est un parement métallique composé de cassettes ou coques de type MD, en tôle d’acier galvanisé prélaqué. Une technique qui peut être utilisée indifféremment sur des façades de bâtiments neufs ou en rénovation. Chaque élément est accroché par des encoches portées sur des rails verticaux dotés d’étriers coulissants réglables.
Du fait de leur grande dimension (ici 2,5 x 1 m de hauteur pour les trames principales), les cassettes sont renforcées par un nid-d’abeilles et une contre-tôle qui leur confèrent une planéité correcte. À la manière d’un gigantesque puzzle, chaque façade supporte près de 600 m² de cassettes en acier et 1 200 m² de bardage nervuré horizontal. Les équipes d’Arval et les architectes ont particulièrement étudié une solution qui réponde aux contraintes thermo-acoustiques du projet avec un double enjeu, esthétique et technique.
Ce sont ces cassettes que les architectes ont choisi d’habiller d’un décor photographique. La technologie habituelle repose sur une impression par décalcomanie et sublimation chimique. « Cette technique n’est pas vraiment satisfaisante en termes de durabilité (les couleurs ont tendance à passer) et de précision », conteste Damien Lougarre, chef de marché Enveloppe et solaire d’Arval France. Lui, propose le nouveau système innovant de Transfert numérique moléculaire (TNM) mis au point par Visio-Technic sur des supports variés, tels le verre, l’aluminium, l’acier, les composites (type Dibond, Alucobond ou Trespa) ou certains plastiques. À partir d’une photographie de cristaux de glace, plusieurs échantillons sont réalisés, puis testés in situ, jusqu’à l’obtention du résultat attendu par les architectes et la maîtrise d’ouvrage.
Le processus de réalisation semble simple, mais réclame un savoir-faire très élaboré. Les cassettes de 70 mm d’épaisseur passent une à une dans une très grande imprimante à jet d’encre, unique en Europe, installée chez Visio-Technic à Sassenage (Isère).
Organisation rigoureuse et logistique parfaite
Ensuite, un vernis polymère liquide spécial de finition thermodurcissable (mat satiné ou brillant, au choix) est appliqué, puis chauffé, afin de stabiliser la surface et assurer la protection du support. Ce revêtement est ultrarésistant et, homologué antigraffiti par la RATP, il n’accroche pas l’encre. Certaines cassettes pouvaient atteindre jusqu’à 200 mm d’épaisseur ; elles ont dû être décomposées, puis rassemblées. Les façades intérieures des gradins ont été habillées selon le même modèle, avec un travail de découpe supplémentaire du fait des marches des gradins et de la charpente qui viennent traverser les cassettes en acier.
Un calepinage rigoureux et précis a permis de composer l’assemblage. Chaque cassette imprimée est référencée dans un ordre précis. L’astuce pour ne pas se tromper est d’imprimer un petit numéro, fondu dans l’image, mais visible par les techniciens de pose. Il indique la position de l’élément dans le plan général de pose. Toutes les cassettes sortent de la machine à l’inverse de l’ordre de pose, puis colisées selon l’ordre de pose des façades. « Chaque pièce est unique, assure Damien Lougarre. Cela nécessite une organisation très rigoureuse et une logistique parfaite. Nous partons d’une bobine d’acier dans laquelle les cassettes sont découpées à la taille, décorées et fixées. En fin de chaîne, elles sont emballées pour être livrées sur le chantier. »
Au total, près de 11 000 m² de produits de façade et complexes thermoacoustiques Arval ont été mis en œuvre sur ce chantier et posés par la société partenaire Couvracier.
Le strict respect du Cahier des clauses techniques particulières a assuré une finition remarquable.
