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Un matériau durable et stable sans apport chimique

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Le renouveau du carreau ciment offre aux amateurs d’authenticité un matériau de décoration haut en couleur et en motifs, entièrement fait main, permettant de concevoir tout type de revêtement de sol et de parement mural. Requérant une mise en œuvre soignée, c’est un produit résistant dans le temps et à l’entretien aisé.

Dans l’univers du carrelage, le carreau ciment occupe une place à part liée autant à sa composition à base de ciment teinté, de sable et de poudre de marbre, qu’à son mode de fabrication artisanal. Doté d’une grande résistance à l’usure, équivalente en soi à celle d’un dallage en béton, le matériau possède une structure légèrement poreuse qui le rend doux et chaud au toucher. Il séduit par ses multiples coloris et motifs sans cesse renouvelés, aux inspirations baroques, Art nouveau, Arts déco et contemporaines, mais également par la patine qu’il acquiert avec le temps, par ses arêtes vives qui privilégient le décor, enfin par ses irrégularités intrinsèques qui lui confèrent une authenticité indéniable. 
 
La technique du carreau ciment a été inventée à la fin du xixe siècle à Viviers en Ardèche, berceau de la société Pavin de Lafarge. Le matériau bénéficie alors de l’essor de production du ciment et s’impose dans toute l’Europe jusqu’au sortir de la première guerre mondiale, comme élément de décoration pour les halls et intérieurs de nombreux immeubles particuliers et établissements publics. Mais la concurrence des produits industriels et le manque de main-d’œuvre ont raison de la production française, qui s’arrête définitivement dans les années 50. 

Un matériau teinté dans la masse

Le savoir-faire du carreau ciment ne s’est pas perdu pour autant et c’est sur les anciennes terres d’influence de la France (Maroc, Tunisie, Mexique, Caraïbes, ancienne Indochine...) qu’il s’est perpétué jusqu’à nos jours pour servir localement de revêtement décoratif ou de protection d’étanchéité de toitures-terrasses.
C’est finalement à la société Carocim que revient la réintroduction du carreau ciment sur le territoire français, au milieu des années 80. Fortes de l’accueil reçu par le public, plusieurs sociétés lui emboîtent le pas à la fin des années 90 : Mosaic del Sur, Couleurs et matières, Emery et Cie, Carodeco et Pinar Miro, pour ne citer que les plus connues. 
La production des carreaux se poursuit là où elle ne s’était pas interrompue : principalement dans des ateliers du Maghreb et du Vietnam. S’inspirant des procédés traditionnels, la fabrication des carreaux s’effectue à la main, au moyen de moules en acier ou fonte, dotés d’un dispositif de serrage. Le matériau est formé de trois couches scindées en trois étapes qui correspondent à la réalisation : de la couche d’usure ou « belle face » de 3 à 4 mm d’épaisseur ; d’une couche intermédiaire de séchage, et enfin de la couche inférieure, également dénommée « semelle », de 12 à 19 mm d’épaisseur.
Consistant à réaliser le décor du carreau dans l’épaisseur de la couche d’usure, la première phase nécessite l’emploi d’un diviseur métallique, unis mis à part. Obtenu par soudage de fines barres de laiton ou de cuivre, le diviseur est le séparateur du dessin à reproduire. Pièce de premier plan, c’est de sa qualité que dépend la précision du résultat final. Le diviseur de couleurs est placé sur le fond de moule préalablement huilé, et ses différents compartiments sont remplis à l’aide d’un entonnoir avec un mortier liquide coloré, préparé à partir de ciment blanc, de sable, de poudre de marbre et de divers oxydes de couleur.
Afin de respecter au mieux les teintes souhaitées, le contrôle de la couleur s’effectue par pesée des colorants. Une fois la surface du carreau achevée, le diviseur est enlevé du moule avec beaucoup de précaution. La deuxième étape peut alors commencer. Il s’agit de saupoudrer un mélange de ciment sec et de sable, afin d’obtenir un effet buvard.
La troisième phase consiste à finir le remplissage du moule avec un mortier plus grossier et sec,[…]

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