Sols de parkings : les systèmes bicomposants s’imposent

Lieux de vie à part entière, les nouveaux parkings sont devenus lumineux, accueillants, propres et bien signalisés. Le traitement des sols représente une composante majeure de cette évolution, tant au niveau de l’esthétique, que du repérage ou de la signalisation.

Quatre leaders – Protebat (récemment intégré dans le groupe Degussa), Degussa, Maestria et Interdesco – se partagent l’essentiel de cette activité. À noter la présence de produits issus de l’industrie de la peinture (peintures pour sols circulables). De fait, si on dénombre au maximum une dizaine de fabricants spécialisés en France, il en existe plus de 200 pour les peintures de sols circulables répertoriés. Un chiffre qui englobe des petits fabricants au rayon d’action souvent limité. En 2007, la mise en place progressive d’une réglementation européenne limitera fortement les taux de solvants dans les peintures. Cela devrait réduire le nombre de ces petites fabrications, incapables de franchir économiquement cette barrière technologique.

Globalement, le traitement des sols, circulables ou non, relève de trois catégories :

– les films minces (jusqu’à 1 mm d’épaisseur) incluent les peintures de sols. Ces produits ne permettent pas, du fait de leur minceur, d’atténuer des défauts de surface ou une importante rugosité. Ils sont généralement utilisés en finition d’autres systèmes plus épais :

– les revêtements semi-épais (de 1 à 3 mm d’épaisseur) sont constitués d’un mélange de résines et de charges minérales. Ces systèmes, dénommés autolissants ou multicouches, sont également utilisés en sols de parkings, lorsqu’il est nécessaire de rattraper des défauts de planéité et de rugosité. Ils sont aussi utilisés pour leur résistance à un trafic intense et à des charges lourdes ;

– les revêtements épais (de 3 à 10 mm d’épaisseur). Pour mémoire, ils ne sont employés dans les parkings et les parcs de stationnement qu’en cas de gros défaut de planéité, grosse réparation et renfort de rampes ou de zones de péages, avant l’application de tout autre revêtement.

Résines, solvants et contraintes d’environnement

Qu’il s’agisse de films minces ou semi-épais, deux types de résines sont utilisés pour cet usage : les polyuréthannes et les époxy. Les résines polyuréthannes possèdent une certaine souplesse, une prise et un durcissement rapide. En théorie, les époxy procurent une plus grande adhérence et une dureté très élevée. En contrepartie, elles sont sensibles à l’action du soleil, ce qui se traduit par une décoloration des teintes ainsi que par l’apparition de phénomènes de farinage.

Traditionnellement, la plupart des sols de parkings étaient traités à l’aide de résines polyuréthannes monocomposants solvantés, très stables, et particulièrement résistantes aux sollicitations mécaniques comme à l’encrassement. Au milieu des années quatre-vingt-dix, les réglementations concernant la protection des applicateurs – mais aussi des problèmes de coactivité – ont limité la diffusion de ces systèmes très solvantés qui sont remplacés par des époxy bicomposants, sans solvant et à haut extrait sec. Ces produits sans odeur présentent de nombreux atouts :

– conformité avec la réglementation vis-à-vis des solvants ;

– suppression des problèmes de coactivité avec les autres entreprises présentes sur le site ;

– application possible au rouleau et dans des épaisseurs importantes pour une peinture, jusqu’à 5/10 de mm.

Anti-adhérence : ajout de charges minimales

Ces systèmes bicomposants nécessitent une main d’œuvre suffisamment qualifiée, sensibilisée à l’importance de la qualité du mélange, et qui sache adapter et travailler le produit en fonction du support, mais également en fonction des conditions d’hygrométrie et de température.

Récemment, les fabricants de résines polyuréthannes se sont engagés dans la même voie. La technique à deux composants et à haut extrait sec apporte tous les avantages précédemment cités, auxquels s’ajoutent les qualités de résilience naturelle, mais aussi de moindre sensibilité au marquage par les pneus des véhicules.

Plus encore qu’avec les époxy, ces produits dont les composants réagissent par polyaddition nécessitent des dosages parfaits. Ils imposent également l’usage de contenants et de malaxeurs toujours propres et régulièrement renouvelés. Parallèlement, les parkings en terrasse connaissent un développement important. Pour des impératifs d’étanchéité, ils nécessitent des produits spécifiques : soit des élastomères projetables, soit des systèmes d’étanchéité à froid. Ces applications augmentent pour deux raisons principales : l’exploitation en sites urbains par manque de place de zones de surfaces auparavant inexploitées et des besoins renforcés en termes d’étanchéité, même pour les parkings couverts. Dans ce dernier cas, des infiltrations peuvent provoquer des dégradations sur les véhicules en stationnement de longue durée.

Qu’il s’agisse de films minces, semi-épais, ou intégrant une fonction d’étanchéité, un certain nombre de systèmes bénéficient d’Atex ou d’Avis technique, dont l’atout principal est de pouvoir apporter au client une garantie décennale. Dans le cas contraire, les fabricants proposent le plus souvent des garanties-produits qui vont de deux à cinq ans.

De plus en plus, des traitements antidérapants sont exigés par les maîtres d’ouvrage. Les indices de glissance retenus sont en général de 0,45 au niveau du bas des rampes, soit des conditions de rugosité qui permettent à un véhicule de démarrer en côte sans patiner, même par temps de pluie. En surface horizontale, la valeur descend à 0,35, ce qui permet des conditions normales d’adhérence aux vitesses autorisées dans les parkings. La fonction antidérapante est obtenue par l’incorporation ou le saupoudrage entre couches de charges minérales (billes de verre, silice calibrée), l’ensemble étant recouvert, après séchage, d’une couche de finition. Ce traitement modifie légèrement l’aspect esthétique du revêtement, mais apporte une réduction sensible du crissement généré par les pneumatiques.

Sur les supports bruts, le grenaillage s’impose

Contrairement aux idées reçues, un sol neuf en béton n’est pas apte à recevoir une peinture de sol, quelles que soient les futures contraintes. En effet, les sols et les chapes mises en place à l’hélicoptère génèrent une surface trop fermée pour permettre un accrochage satisfaisant de la résine. Le constat est identique pour les sols anciens laissés bruts et encrassés au cours des années par les huiles, les poussières et la gomme des pneus.

Pour tous ces cas, une préparation mécanique s’impose. Le grenaillage, plus souvent utilisé, efficace et simple, fonctionne de la façon suivante : la turbine de la grenailleuse projette sur le sol des billes d’acier en circuit fermé, et aspire en même temps les déchets et les poussières. Partout en France, quelques entreprises spécialisées, pour un coût limité (de 3 à 8 euros le mètre carré), assurent la tenue de la peinture de sol dans la durée.

Le grenaillage est moins employé lors de rénovation, car cette opération a déjà été effectuée plusieurs années auparavant. À partir du moment où le revêtement en place présente une usure homogène et adhère correctement au support, il est possible d’appliquer le nouveau revêtement sur l’ancien. Certaines procédures sont à respecter :

– au minimum, préparation par ponçage à la monobrosse ;

– ne jamais appliquer « dur sur mou », pour des raisons de tenue et de fissuration. On ne doit pas mettre en œuvre une résine époxy, rigide par sa constitution, sur une ancienne résine polyuréthanne, plus souple ;

– l’inverse est possible, mais il peut exister des incompatibilités entre des résines époxy et polyuréthanne, ce qui impose au prescripteur une préconisation qui engage le fabricant, en cas de pathologies ultérieures.

Un même produit pour le marquage

La mise en œuvre de revêtements de sols de parkings, avec la possibilité de jouer sur les couleurs et les aspects, contribue à l’amélioration du cadre de vie, tout en facilitant le repérage des niveaux et l’intégration de la signalétique. Il est important de connaître les teintes prévues au moment de la préconisation. En effet :

– les résines polyuréthannes aromatiques sont à éviter dans le cas de teintes claires, même en intérieur, car elles jaunissent. Il est nécessaire d’utiliser dans ce cas des résines PU aliphatiques, plus coûteuses, mais plus stables ;

– le problème est identique pour les parkings extérieurs dans lesquels il est impossible de se retourner vers les résines époxy qui farinent et blanchissent sous l’action des UV.

Autre option possible, la réalisation de zones décoratives, par incorporation de paillettes, de granulats, de chips de différents aspects. La plupart des fabricants proposent ce type de finition au sein de leur gamme.

Enfin, complément fréquent et souvent indispensable, la matérialisation au sol des bandes axiales et des bordures de trottoirs, le balisage des aires de parking, les passages piétons ainsi que les différents cheminements : ils sont tous réalisés avec des peintures de même type que celles utilisées pour l’ensemble du sol.

Des applicateurs très spécialisés

La mise en œuvre de ces revêtements nécessite une maîtrise et une expérience importante des résines, tant au niveau de la reconnaissance du support que des choix des systèmes et des principes de mise en œuvre. Si nombre d’entreprises de peinture mettent ponctuellement en œuvre des sols de parking, les plus grosses opérations sont traitées par quelques spécialistes dont c’est l’unique activité, comme Lanji, Amip, SRP, SPP ou Prézioso… Pour toute la France, seulement une dizaine d’intervenants spécialisés.

Hormis le choix du produit à retenir, la reconnaissance du support, sa préparation, mais également la connaissance du cahier des charges (nombre de voitures prévues, teintes, critères d’usure, conditions d’application, indices de glissance, etc.) conditionnent non seulement le bon déroulement du chantier, mais également la tenue dans le temps et l’adéquation aux besoins prévus du complexe mis en œuvre.

Une fois les choix techniques définis, l’application proprement dite impose de respecter les points suivants :

– une préparation minutieuse du support ;

– le respect absolu du dosage pour les systèmes à deux composants ;

– le respect du nombre de couches et leur grammage prévu dans la préconisation ;

– le respect des températures mini et maxi d’application.

Selon le cas, l’application des produits se fait au rouleau ou au pistolet, la première couche, diluée pouvant dans certains cas jouer le rôle d’imprégnation. Enfin, il est important de respecter les temps de séchage prévus entre les différentes passes, mais également au niveau du sol fini. Les fabricants insistent sur ce point crucial, et peuvent refuser leur garantie en cas de sinistre ultérieur, lorsqu’il est prouvé que l’on a laissé des véhicules circuler plus tôt que ce qui a été préconisé par le fabricant.