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SOL Deux ateliers épargnés par 200 tonnes de mortier

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SOL Deux ateliers épargnés par 200 tonnes de mortier

1. L’ état initial du sol du bâtiment M03 de 3 500 m2 avant rabotage et grenaillage.

Autonivelant, pompable donc rapide à mettre en œuvre, ce procédé a présidé au choix de rénover de vieux bâtiments plutôt que de les détruire.

Face au besoin de créer et d'aménager rapidement de nouveaux ateliers, les responsables de l’usine PSA Peugeot Citroën de Sochaux (Doubs) ont été confrontés à un choix économique : rénover deux bâtiments des années 30 de 3 500 et 5 300 m2 ou les détruire pour reconstruire par la suite. Si cette dernière solution était fortement privilégiée, c’est que l’un de ces bâtiments, voué depuis l’origine à l’outillage pour emboutissage, possédait un sol très hétéroclite constitué de supports divers (bitume, béton, dalles rapportées) ainsi que d’importantes différences de niveau. Rénover impliquait donc de refaire le sol, en respectant une double contrainte : obtenir une planéité juste avec un procédé rapide à mettre en œuvre pour que le chantier global de rénovation immobilise le moins longtemps possible certaines activités de l’usine. C’est la proposition de la société Sika qui a décidé Peugeot pour la rénovation. Ell est basée sur une préparation judicieuse des sols, sur des produits de réfection rapides à mettre en œuvre et sur un suivi permanent du chantier. La caractéristique du produit principal de réfection, le Sikafloor Level 25, est d’être un mortier hydraulique autonivelant et de s’appliquer à la pompe, avec un rendement de 1 000 à 1 500 m2 par jour. Sec en ­24 heures, il autorise l’accès piétons après 4 heures. Cela a été mis à profit en œuvrant par zones de 1000 m2, permettant aux autres corps d’État d’intervenir plus rapidement et réduisant le délai du chantier global. Au total, cela aura duré pour chaque bâtiment deux semaines à 5 à 6 personnes.

Pour le bâtiment de 3 500 m2 au support hétéroclite et dénivelé, la technique a consisté en une préparation du sol par rabotage et grenaillage et une application du mortier par reprofilage. Les différences de niveau atteignant 8 cm par endroits, plusieurs passes de 3 cm ont été réalisées. Une passe finale de 20 mm sur les 3 500 m2 a optimisé la planéité et l’esthétique. Le lieu, destiné au stockage de pièces détachées et n’imposant pas de contrainte particulière, le produit est resté nu. Dans cet état, il est sensible à l’eau et présente une ­résistance mécanique de 35 MPa. Ainsi, le primaire SikaFloor 155W appliqué au préalable afin d’obtenir une bonne adhérence au support est une résine en phase aqueuse, une caractéristique obligatoire pour laisser respirer le mortier dans les deux sens lorsqu’il n’est pas recouvert. Sablé à refus pour assurer une bonne accroche au mortier, il a été posé au rouleau à raison d’une couche avec 24 h de ­séchage. Au total, 100 tonnes de mortier hydraulique ont été requises. La même quantité a été utilisée dans l’autre bâtiment bien qu’il soit plus grand. En effet, le support existant était un revêtement routier qui a été décaissé à l’aide d’une raboteuse routière, autorisant l’application du mortier en une passe de 20 mm. Réservé à la fin de montage des voitures sortant du lavage, le lieu imposait, de surcroît, des contraintes de résistance mécanique et de résistance à l’eau qui ont modifié la mise en œuvre. Un autre type de résine époxy a été appliqué, le SikaFloor Level 156, pour constituer un primaire fermé à l’eau.

Puis, le mortier a été recouvert d’une autre résine époxy, le ­Sikafloor 261, qui rend l’ensemble insensible à l’eau et lui garantit une résistance méca­nique de 60 MPa. Pour gagner du temps, le primaire n’a pas été appliqué au rouleau. Sur une préconisation de Sika, il a été chargé (ajout de sable sec à 5 % du poids de la résine pour lui donner du « corps ») et appliqué en une passe au peigne cranté en autolissant.

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