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SECOND ŒUVRE Un plancher composite de 200 kg/m2

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SECOND ŒUVRE Un plancher composite de 200 kg/m2

Deux à trois fois plus léger qu’une solution traditionnelle en béton, ce complexe de plancher porteur semi-sec associe acier, laine de roche et béton. Il conjugue performances thermique, acoustique et de résistance au feu, tout en diminuant le coût de la structure.

Dans une dalle de plancher en béton, les deux tiers du béton employé sont mécaniquement inutiles. Fort de ce constat, ID Structures et Arcelor BCS ont développé le système Cofradal 200, qui vient d’être retenu pour l’extension du siège social de la Mutuelle des motards, à Montpellier (Hérault). Objectif : ­concevoir des bureaux en structure préfabriquée pour permettre une transformation des plateaux en « phone center ». Soit un ensemble de trois bâtiments avec sous-sol (4 800 m2) et deux noyaux de liaison (400 m2), le tout réalisé en deux tranches. L’idée repose sur l’utilisation optimale de l’acier, du béton et de la laine de roche, en associant un profil métallique de 140 mm de hauteur et un minimum de béton avec, entre les deux composants, un vide empli par l’isolant. Ce dernier doit satisfaire à la fois les réglementations acoustique, feu et thermique. Ce complexe de plancher de 200 mm d’épaisseur affiche un poids propre de 200 kg/m2 ­contre 500 kg/m2 pour une solution équivalente en béton.

Un gain de deux mois et demi sur le gros œuvre

Cet avantage de légèreté se répercute en structure et au niveau des fondations, puisque les descentes de charges sont réduites. Autre atout du procédé, il ne requiert pas de dalle de compression : cela limite la phase humide à la seule zone de clavetage des éléments de planchers en rive avec les parois. Les compagnons disposent d’une plate-forme de travail propre et rapide d’exécution. Un simple enduit de lissage de 3 à 5 mm permet de rattraper le désaffleurement (de l’ordre de 2 à 3 mm) entre panneaux, avant la pose du revêtement. Disponibles en largeur standard de 0,60 m ou pré-associés en 1,20 m, ces éléments peuvent être découpés par l’entreprise sur le chantier et assemblés de la même façon au moyen de vis autoforeuses.

Avant livraison, dans l’usine de préfabrication la plus proche du chantier pour le coulage du béton, les complexes font l’objet d’un premier assemblage du bac avec la pose de la laine de roche et la soudure sur les ailes d’un treillis destiné à la protection incendie. Outre le sur mesure, ils peuvent être équipés de profils microperforés à raison de 15 % de la surface, soit avec des perforations en quinconce de l’ordre de 5 mm de diamètre. Dans ce cas, les panneaux de laine de roche comportent un voile de ­verre noir en sous-face. En tertiaire, ils permettent de s’affranchir du faux-plafond, de bénéficier d’une finition prélaquée et de supprimer le lot « isolation acoustique ». Autre idée en cours : l’intégration d’un système de chauffage à eau chaude basse température (ID Structures/Réhau), simplement posé sur le treillis soudé avant bétonnage. Objectif : intégrer de nouvelles fonctionnalités. Reste à peaufiner le système de sertissage à sec pour raccorder les différents modules chauffants. Adaptable aussi bien sur une structure métallique que sur ­béton, ce procédé peut être mis en œuvre en vertical (Habilis 200) pour réaliser une façade double peau naturellement isolée et légère, avec un parement extérieur réversible métallique ou béton, comme sur ce chantier.

Bilan de l’opération : un gain de deux mois et demi sur les délais du gros-œuvre. La cadence de mise en œuvre des planchers de 7 m de portée pour une surcharge d’exploitation de bureau de 350 kg/m2 s’effectue sans étais, à raison de 400 m2/jour et deux compagnons. En termes de coût, le système fourni-posé s’avère similaire à une dalle pleine traditionnelle. Il se révèle d’autant plus compétitif que la sous-face du plancher est laissée brute et que le chantier est pris suffisamment en amont, puisque les avantages se trouvent ailleurs, y compris dans l’approche environnementale.

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