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SECOND ŒUVRE Séparatifs A1 économisant une installation de sprinklers

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SECOND ŒUVRE Séparatifs A1 économisant une installation de sprinklers

Les parements lisses sont en acier galvanisé laqué (revêtement PVDF 35 et 55 µm, PET 55 et 150 µm agréé hygiène) ou inox (brossé, PET 150 m). (Doc. Pittsburgh Corning France.)

Mis au point dans le cadre de la rénovation du pavillon de la Marée, ce concept novateur de cloisonnement isotherme classé M0.A1 et coupe-feu 1 heure fait appel au verre cellulaire et à l’acier homogénéisés par un liant adhésif élastique.

«Compte tenu de leur potentiel calorifique et fumigène, les matériaux de type organique à base de polyuréthanne ou de polystyrène, même s’ils sont thermiquement bons, constituent un risque aggravant en cas d’incendie, en particulier dans le secteur agroalimentaire », ­affirme Claude Delalande, ancien officier des sapeurs-pompiers de Paris, responsable de la sécurité incendie de Paris-Expo. En outre, l’ajout de retardateurs de flamme (HBCD, déca-BDE, etc.) s’avère nocif pour l’environnement. Dans ce contexte, seul un système complémentaire de sprinklers (extinction auto­matique à eau) peut permettre au bâtiment de bénéficier d’une assurance. Or, cette installation – qui détériore l’exploitation lors d’un sinistre – représente un coût important tant en investissement qu’en termes d’entretien-maintenance. C’est pour s’affranchir de cette servitude que la Semmaris, maître d’ouvrage du MIN de Rungis, a souhaité explorer d’autres pistes de recherche pour la réalisation des cloisons et plafonds des magasins des grossistes situés dans le pavillon de la Marée, réalisé par l’architecte Franck Hammoutène. Principe : circonscrire un incendie à chaque boxe pour éviter l’embrasement global. Objectif : une réaction au feu M0.A1 et coupe-feu 1 heure. En outre, ce cloisonnement est assujetti à des contraintes strictes d’isolation thermique, d’hygiène alimentaire et de tenue en conditions d’hygrométrie forte, accentués par le nettoyage journalier !

Liant : un compromis entre élasticité et rigidité

Effectuée sur la base de données de matériaux de Franco Zago, chercheur et consultant (SDI), la recherche au sein de la cellule de réflexion créée par Claude Delalande (1), permet de sélectionner deux composants à très faible pouvoir calorifique : l’acier en parements extérieurs du panneau et le verre cellulaire alumino-silicaté (Foamglas) pour l’âme. Outre ses qualités isothermes, ce matériau à cellules fermées a l’avantage d’être incombustible, stable dimensionnellement, incompressible, étanche à l’eau, à la vapeur et imputrescible. De plus, les deux produits sont 100 % recyclables. Restait à trouver le liant permettant de les assembler sans pour autant mettre en cause leurs caractéristiques M0 d’origine. On sait que les colles organiques brûlent normalement autour de 150°C en libérant des solvants et en séparant les deux composants. La problématique a donc consisté à créer un liant (Lux 2001), qui puisse résister jusqu’à 450°C avant de carboniser (voir encadré). À noter que cette valeur de 450°C est atteinte au cœur du système, lorsque les tôles extérieures sont soumises à une température de 720°C. Le premier prototype de ce système avait été testé sur la cuisine provisoire Cookit installée à Paris-Expo en ­octobre 98, et soumise à un incendie équivalent à 500 mégajoules par m2 ,conformément à l’arrêté du 25-06-1980 sur les risques liés aux matériels de cuisson. « Le résultat de cet essai avait permis d’atteindre un objectif pare-flamme de 1 h 30 avec un système montrant une stabilité réelle et un faible rayonnement extérieur », évoque Claude ­Delalande. Pour réaliser le panneau baptisé Setlux, il a fallu également optimiser l’épaisseur des tôles acier, de la colle de liaison et de l’âme isolante, afin de garantir une planéité et une adhérence parfaites sur le support métallique. Tout désajustement soumis aux pressions mécaniques risquant en effet de fragiliser le produit. Pour ce faire, les panneaux en verre cellulaire (60 x 45 cm) sont rectifiés en épaisseur grâce à un outil spécialement mis au point par Oxatherm.

Objectif : une tolérance inférieure au process de production habituel destiné à des éléments mis en œuvre au bitume, donc plus souple. Soit 3/10e au lieu de 8/10e.

Un système étanche, adapté à toutes les configurations L’épaisseur des deux parements métalliques (acier galvanisé laqué ou inoxydable) est égale à 6/10e. La fabrication s’effectue en ligne continue. Les chants des panneaux de Foamglas sont ­encollés et pré-assemblés pour former un matelas d’une surface de 2,25 x 1,20 m. Le profilage des peaux métalliques – disposées de part et d’autre – et la polymérisation à chaud du film de colle sont réalisés à l’avancement, au moyen d’un injecteur et de deux rouleaux presseurs, garantissant une épaisseur de colle (0,9 mm) et un calibrage constants. Soit une épaisseur standard totale des produits de 80 à 100 mm ou sur demande, en fonction des contraintes thermiques et de résistance au feu. Suit le découpage aux dimensions voulues. Quant à l’assemblage entre panneaux, il s’opère dans les deux sens par emboîtement (procédé Oxatherm), jusqu’à 8 m en longueur et jusqu’à 3,50 m en vertical, avec un pas de 1,20 m.

Prochaine étape : l’agrément technique européen

« À la différence des autres fabricants de panneaux, nous avons conçu un système constructif en partant d’une pathologie potentielle pour créer un local CF 1 h. C’est l’ensemble du procédé qui est concerné, pas seulement le panneau ! », explique François Zago. Autrement dit, tous les éléments (murs, liaisons au sol, plafonds et portes) ont été étudiés de façon répétitive pour être industrialisables. Les jonctions verticales et horizontales, traversées de panneaux, accrochages des portes et même intégration de fenêtres dotées de verres coupe-feu dans les façades, ont été traitées et validées pour assurer la continuité du comportement au feu et la fonction sanitaire (nettoyabilité). L’étanchéité du système est ainsi garantie par l’injection entre panneaux d’une peinture intumescente, dans des proportions définies, et d’un joint silicone. À noter que la suppression du sprinklage évite des perforations supplémentaires. D’ores et déjà, les compagnies d’assurances ont exprimé leur intérêt pour ce produit qui constitue une première sur le marché. Prochaine étape, l’agrément technique européen (Eota) pour obtenir la justification sur toute l’Europe.

Comparatif du coût des panneaux sandwich
Avantages Inconvénients Coûts
Système Surcoût Sprinklage
Laine Feu - Humidité- Prix- Contamination- Durabilité- Recyclage 1,8 à 2 Oui ( 3)
Polyuréthanne - Prix- Contamination- Humidité- Habitude du marché - Feu- Durabilité- Recyclage 1 Oui ( 3)
Setlux - Feu- Contamination- Humidité- HQE (recyclage et durabilité)- Plafond CF 1 h - Prix 4 Sans objet
Source: Pittsburgh Corning.

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