Roissy : un chantier en espace restreint

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Roissy : un chantier en espace restreint

L’effondrement de la voute en béton d’un terminal de Roissy onze mois après son ouverture en février 2005, au-delà des pertes humaines, posait un important problème d’exploitation à ADP. Sur les 700 m de passage une quarantaine était détruite. Les experts ayant mis en cause l’adéquation de la forme de l’ouvrage au matériau utilisé, le maître d’ouvrage à décidé d’opter pour une solution technique et constructive différente. Mais les conditions de réalisation n’étaient pas simples car si l’ouvrage d’origine avait pu être monté sur des pistes libres de toute circulation, pour la reconstruction, il n’était pas question d’occuper un tarmac désormais dédié aux avions qui depuis onze mois avaient appris à les fréquenter.

« La solution acier ne correspondait pas seulement à une logique constructive, explique Patrick Loche, à l’époque directeur technique de Castel et Fromaget, aujourd’hui responsable de l’entreprise Couturier, elle apportait la réponse au casse-tête de la mise en œuvre. Véritable mécano conçu et réalisé en usine, la nouvelle structure était beaucoup plus simple à mettre en œuvre tout en exigeant beaucoup moins de place et de moyens. Mais auparavant, il a fallu déconstruire la structure existante, par sciage et mettre les matériaux en décharge après avoir déposé l’ensemble des panneaux de verre encore en place sur 660 m. »

Un important gain de poids

Cette opération bien menée et le dégagement des gravats assuré, la nouvelle structure était posée sur les piles de béton existantes dont on s’est contenté de reprendre les têtes de façon à y intégrer parfaitement les ancrages. « Ce dispositif posait d’autant moins de problème que le poids de la nouvelle charpente est considérablement inférieur à celui de l’ancienne, précise Patrick Loche. On gagne en effet près de 90% car la charpente tubulaire est d’une très grande légèreté tant en poids qu’en perception visuelle d’ailleurs. »

Le plus complexe n’a sans doute pas été cette mise en œuvre mais bien la conception car il fallait retrouver avec l’acier les formes exactes qui avaient été définies pour le béton ; une forme oblongue (« le raccordement de plusieurs ellipses ») à très faible déformée pour s’assurer du réemploi des produits verriers. Les 40 km de tubes qui servent de matière première ont été assemblés en atelier après avoir été découpés au laser pour une absolue précision.

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22/11/2022 |
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