Toute la gammeWienerberger propose de scier en plaquettes d’épaisseur entre 15 et 23 mm, presque toute sa gamme de briques moulées main et étirées : Albatros, Terre corail, Terre dorée, Terre rouge, Coq de bruyère, Léopard... (Doc. Wienerberger.)
Les revêtements minces collés aspect pierre ou en briques permettent d’habiller une façade rapidement, sur de grandes hauteurs, sans alourdir son épaisseur.
Un certain nombre de fabricants de briques ou de pierres reconstituées, plus rarement de pierres naturelles pour des raisons de poids, proposent des parements minces ou des plaquettes de briques pouvant être collés sur les murs en intérieur ou en extérieur.
Ainsi, Nelissen, Vandersanden, Heylen Bricks ou Wienerberger proposent toute leur gamme de briques sciées sur demande à 2 ou 3 cm. En général, les plaquettes de parement sont aussi disponibles en plaquette équerre assortie aux gammes commercialisées. Sur chantiers, les découpes se font sur table avec disque diamanté ou à la tronçonneuse électrique munie d’un disque à béton. L’intérêt d’un parement mince est multiple : pose accélérée, grande hauteur, coût réduit, limitation de l’encombrement, tout en donnant un aspect de briques ou de pierres à la façade, un revêtement disponible dans de multiples coloris ou formats. Une approche qui offre de la souplesse pour créer des projets architecturaux innovants.
Support propre et plan
Le support qui doit accueillir un parement mince doit être soigneusement préparé. Un enduit doit être étalé au préalable, afin de rattraper les défauts de planéité de la maçonnerie portante. Du soin apporté à cette étape va dépendre la qualité de la planéité finale du parement. Par exemple, Rocamat recommande pour obtenir un parement soigné une tolérance de planéité « inférieure à 5 mm sous la règle de 2 m et à 2 mm sous la règle de 20 cm pour un enduit ciment ou un béton de granulats ». Trois semaines après avoir réalisé les enduits extérieurs et deux à trois mois après l’achèvement du gros œuvre, les supports sont vérifiés et nettoyés à l’eau. La surface doit être propre et en particulier nettoyée des éventuelles huiles de décoffrage, et sèche afin de poser le parement. La pose doit être réalisée avec certaines conditions climatiques, dans des fourchettes de températures entre 5 à 8 °C et 25 à 30 °C. Sur certains supports tels que le mortier ou le placoplâtre, le parement mince peut être posé directement.
Sur d’autres matériaux et sur des surfaces peintes, il faut préparer le support pour l’accrochage, par exemple en le sablant, ou en fixant un treillis métallique ou un filet PVC.
Encollage double ou mixte
La colle ou mortier-colle utilisé est un adhésif amélioré à base de ciment et de résine non-tachant, suivant les recommandations du fabricant de parement. Il n’est pas rare que l’industriel propose sa propre colle. La composition de la colle dépend de la nature (et du poids) du parement et du support, mais aussi de certaines sollicitations, telle une atmosphère saline. L’encollage est systématiquement effectué en double, à la fois sur le support et sur la surface intérieure du parement, au moyen d’une spatule dentelée, de préférence par sillons horizontaux, de bas en haut. Le support propre et plan doit être non-lisse pour l’accroche. Suivant les produits, les plaquettes peuvent être agencées avec différents motifs, en chevrons, avec une orientation horizontale ou verticale, en joints croisés ou filants... Les variations naturelles de teinte de la terre cuite ou de la pierre naturelle ont une incidence forte sur le résultat visuel final. Habituellement, les produits sont mélangés, mais parfois un tri par familles de teintes est nécessaire afin d’éviter des variations trop importantes entre pièces voisines. Il faut bien appuyer pour poser les plaquettes encollées. Les dalles de plus grandes dimensions sont pressées et battues légèrement avec un maillet de caoutchouc, jusqu’à l’obtention d’une pose parfaite.
Encadré par la réglementation, le recours à une pose par collage du parement est strictement limité aux usages recommandés par le fabricant. La méthode est efficace pour des parements minces de quelques centimètres d’épaisseur, donc légers. La hauteur accentue la gravité du risque associé à un décollement d’une partie du parement. Pour la pose de son parement Mono K, le fabricant Grupo Amop réserve le collage à la partie basse du bâtiment. Pour de plus grandes hauteurs, le constructeur italien impose un système de fixation mixte, où le double collage est complété par une fixation mécanique avec attaches. Des attaches métalliques en acier inoxydable viennent ancrer les dalles de parement Mono K dans le support. Deux attaches de fixation d’environ 6 mm de longueur pour 1,2 mm d’épaisseur sont utilisées par dalle, et insérées dans la rainure des pièces. L’enjeu est de garantir techniquement la sûreté du revêtement.
Jointoiement entre plaquettes
La pose de plaquettes de briques sans joints remplis ou bord à bord est interdite. Pour certaines dalles de parement, la pose sans joint est tolérée. La taille des joints et leur couleur, qui peut varier du blanc au gris foncé, sont importantes pour l’aspect définitif du parement. Plus la couleur du joint sera foncée, plus la couleur des plaquettes semblera foncée. Inversement, le choix d’un joint clair donne de la luminosité à la façade. Nelissen propose un configurateur en ligne qui permet de tester l’effet de différentes couleurs de joints sur leur gamme de parements briques. La largeur des joints horizontaux et verticaux est définie par les fabricants en fonction des produits et des situations, et peut varier de 3 à 12 mm. La régularité de ces joints est obtenue en posant des cales provisoires, des croisillons, ou à l’aide d’une corde. Le jointoiement des plaquettes ou des dalles s’effectue au moins vingt-quatre heures après le collage, après avoir enlevé les cales provisoires et brossé légèrement pour enlever la poussière qui pourrait teinter le joint. Le coulis de jointoiement est un mortier traditionnel ou prêt à l’emploi pour joints extérieurs. Il doit être compatible avec le mortier-colle et le parement. Une fois le mortier tassé dans les joints, il faut brosser l’excédent de mortier et protéger l’ouvrage de la pluie jusqu’au durcissement des joints.
Terreal donne des conseils pour choisir la meilleure technique de remplissage des joints, en fonction des types de plaquettes, de leur matière et des teintes. Ainsi la taloche-éponge est le procédé généralement le plus productif, qui peut être mis en œuvre pour les teintes lisses ou émaillées. Proscrit pour des teintes à épiderme structuré, il oblige à un nettoyage accru des plaquettes tachées de mortier de jointoiement. Une autre technique consiste à employer un fer à joint, d’une largeur adaptée à la largeur du joint. Le mortier de jointoiement est présenté sur une spatule devant le joint, et poussé dans celui-ci au moyen du fer à joint. Le procédé du pochoir (ou poche à douille) est particulièrement soigné, et n’est possible qu’avec un mortier de jointoiement particulièrement fluide. C’est la solution idéale pour les plaquettes à forte rugosité, teintes sablées ou plaquettes moulées main. Enfin, le fabricant précise que le profil des joints doit absolument faciliter l’écoulement des eaux de ruissellement, et donc ne pas être en saillie par rapport à la façade.
Joints de dilatation et de fractionnement
Le respect des joints de dilatation ou de fractionnement sert à désolidariser le revêtement des autres structures, afin de garantir sa durabilité. La largeur des joints de dilatation doit être similaire à l’épaisseur du revêtement et du mortier-colle. Ils sont répercutés depuis le gros œuvre jusqu’au parement. Réalisés à l’aide d’un mastic élastomère, de profilés métalliques (avec une insertion en caoutchouc), ou plastiques adaptés, ils sont recouverts d’un couvre-joint. Les joints de fractionnement horizontaux et verticaux sont ménagés dans le mortier-colle et le revêtement. Les angles rentrants et saillants doivent être pourvus de tels joints. À l’horizontale, l’écart maximal entre les joints de fractionnement est de 3 mètres environ ou d’un étage. À la verticale, suivant les fabricants, les conseils pour l’écart maximal vont de 6 à 12 mètres. D’une largeur d’au moins 5 mm, ils sont eux aussi garnis de profilés plastiques adaptés, calfeutrés à l’aide de mastic élastomère. L’utilisation d’un mortier de jointoiement de module d’élasticité < 8000 MPa peut permettre d’éviter l’aménagement de ces joints de fractionnement.
Tableau des fabricants
