1. Les catalogues des fabricants proposent une large palette de motifs. Ci-dessus, aune effet bois marié avec d’autres motifs.
De multiples effets permettent de renforcer l’expression architecturale du béton. Les techniques relèvent du moulage de formes, du traitement de la peau pour en modifier l’aspect et de la pigmentation.
«Mené de 1996 à 2000 avec l’objectif d’améliorer la qualité de finition des bétons, le programme national Calibé a conclu que le meilleur moyen d’avoir de beaux bétons était de leur donner du relief », rappelle Bernard Delabrèche, responsable de prescription chez Grace Produits de construction. En effet, il est toujours très difficile d’obtenir une surface de parement parfaitement lisse sur l’ensemble d’un chantier, et les jeux de lumières sur un béton légèrement travaillé lui donnent un aspect plus uniforme.
Ces volumes se créent au moment du coulage, en place ou en préfabrication. « La préfabrication permet d’obtenir une plus grande richesse de formes, du fait du coulage à plat, de l’utilisation de moules plus ou moins standard et de la dimension réduite des panneaux », explique Philippe Antoine, directeur marketing d’Holcim. Mais l’avantage de la préfabrication est contrebalancé par la fréquence des joints, comme le fait remarquer Roland Merling, responsable de la filière Bâtiment des Ciments Calcia : « La palette est nettement plus large mais les architectes préfèrent souvent une surface continue. Pour éviter de trop voir les joints, il faut les exploiter astucieusement dans le calepinage .»
Lorsqu’il est coulé en place, le béton offre un effet matière plus présent et surtout cette continuité qui permet une grande liberté dans le traitement.
Matrice : un nombre limité d’utilisations
Les effets de volume imposent l’utilisation d’éléments qui se fixent sur les banches : soit des matrices complètes qui couvrent toute la surface coffrante, soit des éléments de plus petite taille, fixés sur l’acier par aimantation, soudage ou vissage. Si les matrices sont généralement à base de polyuréthanne ou de polystyrène, il existe aussi des éléments en bois et en métal. Leur forme peut déterminer des surfaces plus ou moins accidentées, pour imiter par exemple un relief de pierre, « mais dans ce cas, il est difficile d’excéder une épaisseur de forme de 50 mm et la matière nécessaire à créer la matrice est nettement plus importante, donc plus coûteuse », souligne Bernard Delabrèche. La nature et donc le prix du matériau sont aussi fonction du nombre d’utilisations souhaitées. « Un pur polyuréthanne admet une centaine d’utilisations, alors que des produits plus chargés en silice n’en supportent pas plus d’une cinquantaine. C’est d’ailleurs le cas le plus courant .»
Les matrices sont fixées directement sur la banche ou par l’intermédiaire d’une plaque de bois, elle-même vissée dans l’acier. « Dans le cas de motifs différents, la plaque de bois permet alors de changer plus simplement la matrice en fonction des coulages. Les trous de vissage ne dépassant pas 6 mm de diamètre, il est ensuite facile de les reboucher », explique Jean-Marc Grujard, d’Outinord.
Des listels qui s’aimantent sur la banche
Les catalogues de motifs que proposent les fabricants répondent à 90 % de la demande des maîtres d’œuvre : effets de cannelures, impressions planche de bois, tôle froissée, etc. Pour des effets particuliers (parfois très complexes : formes végétales, par exemple), il faut procéder à des essais préalables réalisés sur des plaques de 50 cm de côté, surtout lorsque ces reliefs sont combinés avec des couleurs. Les industriels proposent alors – en général pour des surfaces supérieures à 1 000 m2 – des fabrications spéciales à des coûts pouvant atteindre 5 000 à 10 000 e HT. Si la matrice est en polyuréthanne, elle ne peut servir qu’une fois.Autre possibilité, l’utilisation de listels, éléments de petite taille et de toutes formes placés régulièrement ou aléatoirement sur la tôle coffrante de la banche, « magnétiquement ou par vissage, ils sont fabriqués à la demande mais doivent toujours comporter un chanfrein pour faciliter le décoffrage », précise Jean-Marc Grujard (voir encadré). Au-delà des murs filants, ce procédé s’applique également à tous les éléments de béton coffré, comme les poteaux. Les motifs sur le béton peuvent avoir un impact antivandalisme, l’irrégularité de ce dernier le rendant plus difficile à taguer.
Le fini marbrier du béton préfabriqué
En traitement de surface, il est à nouveau nécessaire de faire la différence entre béton préfabriqué et coulé en place, « la majorité des traitements étant mieux adaptée au béton préfabriqué », souligne Roland Merling. Parmi eux, le sablage ou hydrosablage consiste à projeter sur le béton un mélange d’eau et de sable, plus ou moins fin selon l’effet désiré. Ce qui permet le retrait de la laitance du béton et la mise en valeur du granulat, qui ressortira d’autant plus que l’attaque de la surface est forte. Le gommage découle du même procédé mais appliqué de façon très légère. La matrice ciment est alors à peine attaquée et l’effet obtenu est tout en nuances.
Le bouchardage est une attaque de la surface du béton avec un marteau hérissé de dents (la boucharde) ou des engins du même type. Plus agressif que le sablage, il aboutit à un décapage plus profond du ciment interstitiel, et permet d’obtenir une texture de parement rappelant la pierre, en particulier le granit. Enfin, l’acidage, de moins en moins utilisé car il pose le problème de la récupération des rejets, consiste à attaquer la matrice du béton et à assurer le dégagement des granulats, comme le sablage dont il est assez proche.
Les bétons préfabriqués bénéficient des mêmes possibilités de traitement mais peuvent aussi être polis pour leur donner un aspect mat ou marbrier. Deux résultats obtenus par le passage de disques diamantés à la surface du béton : trois passages pour le fini mat, six pour l’aspect marbre. Enfin, la désactivation consiste à empêcher la prise du ciment en surface. Après lavage, le granulat ressort.
Colorer un béton peut s’obtenir par intégration de pigments dans le ciment ou par intervention après coulage. Pour la coloration dans la masse, la couleur du granulat est importante et mieux vaut retenir un béton autoplaçant. Il est impératif de ne pas changer de ciment en cours de réalisation, car la différence est visible. À côté du blanc et du noir (voir encadré), d’autres couleurs existent comme le jaune, le rouge, ou le « chocolat » qui semble connaître une grande faveur.
Les égalisateurs de parement
Toutes sont réalisées à partir d’oxyde de fer plus ou moins chauffé. Le vert (à base d’oxyde de chrome), et le bleu (oxyde de cobalt), se situent dans une gamme luxueuse en raison de leur prix.
Le béton n’est pas toujours parfait, et le parement peut présenter des imperfections, soit de couleur, soit de surface. Il existe des « lasures minérales », produits à base de ciment blanc ou gris qui sont en réalité des égalisateurs de parement. Ce ne sont pas des peintures, la couche qu’elles permettent d’ajouter à la surface du béton respecte l’aspect du matériau mais restitue l’uniformité recherchée au départ. Les lasures ordinaires permettent aussi d’obtenir des surfaces colorées, dans toutes les teintes habituelles du nuancier RAL. Depuis le début des années 80, date de leur apparition, les lasures, polyuréthannes bicomposants ont vu leur utilisation s’étendre considérablement. Elles possèdent en particulier d’intéressantes propriétés antigraffitis. Appliquées au rouleau sur des supports dépoussiérés et exempts de taches d’huile (il faut donc utiliser des huiles de synthèse particulières pour le décoffrage), elles supportent mal les reprises. « Il faut travailler par zones complètes, car quelques minutes suffisent pour que la marque se voie. Aussi est-il préférable de faire appel à des entreprises très spécialisées pour la mise en œuvre », insiste Bernard Delabrèche. Une nouvelle génération de lasures acryliques devrait voir le jour. À noter aussi comme produits de protection, les hydrofuges de surface qui stabilisent la couleur par temps de pluie, ou les antigrafittis, invisibles mais efficaces.
