Les VIP (Vacuum Insulated Panels) comprennent un matériau d’âme micro ou nanoporeux incombustible (silice notamment), comprimé et séché, introduit dans une enveloppe barrière scellée sur 3 côtés et mise en dépression avant scellage du 4e côté. Ces systèmes qui répondent à une forte demande d’isolation thermique passive ou de diminution d’épaisseur des parois isolées, ont des caractéristiques a priori impropres à notre secteur. Même s’ils sont plus résistants une fois sous vide, ils restent sensibles au poinçonnage et au perçage, donc à l’humidité et à la température. Le film barrière peut s’allonger sous l’effet des contraintes mécaniques ou des charges de service (vent), créer des ponts thermiques sur les bords et rendre la durabilité incertaine. Seules les enveloppes comprenant une couche d’aluminium autorisent une durée de vie acceptable. Or, ce métal génère des ponts thermiques qui peuvent doubler le cœfficient de conductibilité !
Pour concilier durée de vie et isolation thermique, l’application de deux parements acier (200 micromètres d’épaisseur) de part et d’autre du VIP constitue une alternative intéressante. Ce concept de VISP (Vacuum Insulated Sandwich Panels) permet de rigidifier le panneau, de préserver l’intégrité du film, de limiter les efforts de cisaillement, de mieux répartir les déformations et de faciliter le montage. En outre, la surface d’échange réduite à 5 %,(à la surface des tranches et à la soudure) autorise l’emploi du film aluminium ! Ce procédé requiert une synergie entre l’âme VIP et les tôles, qu’il soit collé sous presse chauffante ou colaminé sur les deux parements. En effet, le collage suppose une épaisseur d’adhésif suffisante pour reprendre les irrégularités de surface du VIP. Quant au colaminage, il s’effectue avant les opérations de scellage des 3 côtés consécutifs, mise en place de l’âme, mise sous vide et scellage définitif, et implique un bordurage complexe et plus coûteux.
Ces produits doivent être livrés en dimensions finies. Selon Jean-Pierre Loustau (TBC)(1) : « Il ne faut pas chercher à les substituer aux isolants traditionnels. Pour obtenir un avantage économique, leurs applications doivent être étudiées, en changeant la conception des composants avec lesquels ils sont utilisés ». En chape flottante, ils permettront de gagner 58 mm (solution Multiminence 42 mm/Lewis). Parclosés en éléments de remplissage du mur-rideau, ils offrent une résistance thermique équivalente à celle du double vitrage (Architectural System, Alcan). En porte d’entrée bordée de polyuréthanne, ils confèrent une performance thermique supérieure à celle d’un isolant traditionnel (Uw = 1,497 W/m2.K contre 1,953 W/m2.K). Et grâce à leur encombrement réduit, ils favorisent l’intégration des coulissants à galandage, des capteurs solaires, des cassettes en façade légère, de l’isolation intérieure en rénovation…
