Un aspirateur de type industriel suit la machine de brossage, afin d’assurer la collecte en continu des résidus. (Doc. EDB.)
Très respectueuse de l’environnement, cette solution de béton désactivé remplace le lavage haute pression par un brossage-aspiration. Corollaires pratiques : plus de rejets de laitance dans les réseaux et, partant, aucun risque de colmatage et de pollution.
Le béton désactivé est un matériau d’aménagement urbain très en vogue, arrivé aujourd’hui à maturité. « En extrapolant nos résultats, le marché des bétons décoratifs représente environ 10 millions de mètres carrés par an, avance Patrick Manzanero, responsable marketing chez Holcim Bétons. La part des bétons désactivés tournant vraisemblablement autour de 70 %. » Rappelons que cette technique consiste à pulvériser un désactivant sur la surface du béton fraîchement coulé, puis de faire apparaître, par rinçage à haute pression, les granulats de couleur qui en constituent l’aspect décoratif.
Fort impact environnemental
« Il y a environ cinq ans, un premier progrès a été accompli sur le plan environnemental, souligne Olivier de Poulpiquet, P.-d.g. de Mineral Service. L’entreprise faisant alors le choix d’abandonner les désactivants à base solvantée, qui pouvaient avoir un impact cruel sur certaines essences végétales sensibles lors des réalisations en zones rurales, au profit de produits en phase aqueuse. » Une avancée jugée néanmoins insuffisante, car l’opération de lavage du béton se révèle très dispendieuse en eau : « Le ratio moyen mesuré révélant une consommation de 17 litres par mètre carré, soit environ 2 m3 pour 100 m2 de sol béton », poursuit Olivier de Poulpiquet. Les problématiques induites par les eaux de lavage chargées de résidus de désactivation sont, par ailleurs, multiples. Elles risquent en effet, lorsqu’aucune précaution n’est prise, de colmater les réseaux d’assainissement par la prise retardée du ciment contenu dans les résidus de désactivation, et de polluer gravement les réseaux en raison du pH élevé (entre 11 et 13) de la laitance de ciment.
Les solutions consistent, bien entendu, à capter les eaux de lavage au point bas du chantier et d’effectuer ensuite un traitement de décantation et de neutralisation avant rejet, ou encore de les collecter au fur et à mesure de l’avancement dans des géotextiles. « Mais, outre le surcoût et la logistique matériels encombrante qu’elles induisent, ces méthodes demeurent assez empiriques et n’excluent pas tout risque de pollution ou de colmatage des noues quand le chantier se situe dans des zones particulièrement sensibles. » Ce qui était précisément le cas sur le projet d’aménagement des voiries béton (2 500 m2) du Technopole du Madrillet, situé au sud de la Crea (Communauté d’agglomération Rouen-Elbeuf-Austreberthe), sur la commune de Saint-Étienne-du-Rouvray (Seine-Maritime).
Vers une machine deux-en-un
« Nous avons donc expérimenté la nouvelle solution, mise au point en partenariat avec Chryso, après que notre société leur ait soumis un cahier des charges précis, il y a environ deux ans, pour que leur département R&D développe un produit supprimant l’ensemble des problèmes évoqués précédemment, autrement dit tout lavage à l’eau surpressée », poursuit Olivier de Poulpiquet. D’où la naissance de ce désactivant innovant, baptisé « Déco Brush », qui se présente sous forme d’une émulsion aqueuse, non-inflammable et non-émettrice de Composés organiques volatils (COV). La mise en œuvre est en tout point identique à celle d’un béton désactivé classique jusqu’à la pulvérisation du désactivant, l’étape du lavage étant quant à elle remplacée par un brossage à sec du revêtement. Cette dernière opération a été en l’occurrence réalisée par une machine spéciale, mise au point en partenariat avec l’entreprise Blastrac de Poitiers (86), une société spécialisée dans le traitement mécanique des bétons.
Après de très nombreux essais sur des balayeuses ou des « brosseuses » classiques, le choix s’est finalement arrêté sur une « bouchardeuse » pour laquelle des brosses spéciales ont été développées. Un aspirateur de type industriel suit la machine de brossage, afin d’assurer la collecte en continu des résidus – mélange de sable, de ciment et de désactivant – qui sont ainsi récupérés automatiquement dans des sacs. Sur le plan quantitatif, les résultats seraient meilleurs que ceux obtenus avec la technique habituelle, le brossage évitant le phénomène d’arrachement de granulats qui peut se produire durant le lavage à haute pression.« Nous travaillons actuellement sur la conception d’une machine capable d’effectuer à la fois le brossage et l’aspiration, poursuit Olivier de Poulpiquet. Ainsi que sur une conception automotrice,en l’occurrence une propulsion par moteurau gaz, afin d’aller au bout de la démarche environnementale. » La solution actuelle nécessite, en effet, la présence d’un groupe électrogène, afin d’alimenter la machine de brossage et l’aspirateur, d’où une logistique matériels assez lourde et coûteuse. Les câbles à tirer, outre leur encombrement, ne constituent pas un élément très favorable sur le plan de la sécurité.
Cette nouvelle machine, qui devrait être opérationnelle pour le second semestre, « permettrait également d’être plus compétitive économiquement et de se rapprocher des coûts de mise en œuvre propres à la solution classique », conclut Olivier de Poulpiquet.
