Entrepôt de stockage des rouleaux de linoleum avant expédition sur le site Forbo d’Assendelft (Pays-Bas).
© Forbo
Dotée d’un profil environnemental avantageux, la gamme Marmoleum de Forbo voit sa durabilité augmentée grâce au renforcement de son traitement de surface. L’industriel planche aussi sur la question du recyclage en fin de vie du matériau.
Avec l’entrée en vigueur de la RE2020, un argument de poids devrait plaider en faveur de l’essor du linoleum dans les projets : sa composition particulièrement vertueuse. Fabriquée dans l’usine d’Assendelft (Pays-Bas) de Forbo Flooring Systems, la gamme de linoleum Marmoleum intègre en effet 97 % de matières naturelles, 68 % de matière biosourcée d’origine végétale, 44 % de matière recyclée et 33 % de matière rapidement renouvelable. Soit une enduction à base d’huile (à 80 % de lin et à 20% de tall, un sous-produit de la transformation du bois en pâte à papier qui diminue la part de biosourcé mais augmente celle de recyclé), de résine de pin, de farine de bois, de charges minérales et de pigments, sur une sous-face en toile de jute. Dernière modification apportée au produit depuis avril dernier : une nouvelle technologie bicouche réticulée UV pour sa finition, baptisée Topshield pro. « Concrètement, le primaire d’accrochage qui permet de fixer la finition sur le linoleum après séchage a été doublé, explique Valérie Druart, chef de segment Éducation de Forbo. Cette base polyuréthane, qui représente 1 % de la composition du produit final, est certes dérivée de l’industrie pétrolière, mais elle permet d’accroître significativement la durée de vie du revêtement mis en œuvre, sa résistance à l’usure, à l’abrasion, aux agents tâchants et à l’entretien, en particulier dans les lieux à fort trafic ».
Identifier les voies de revalorisation
Le revers de cette durabilité, c’est qu’il n’existe pas encore de filière de revalorisation spécifique pour le linoleum. « Pour l’heure, nous réintroduisons les chutes de production dans la couche de ragréage qui supporte la couche d’usure de la toile de jute (ceci afin d’éviter l’apparition du spectre de la toile), indique Jérôme Gautho, directeur commercial France. Toutefois, nous avons mené un premier chantier pilote à l’université de Delft (Pays-Bas), où 13 000 m2 de Marmoleum ont été déposés, en employant une décapeuse spéciale pour détacher le revêtement fermement collé. La partie utilisable du sol a été réintégrée dans le process de fabrication du matériau, une autre partie dans des meubles et le reste a pris la forme de combustibles solides de récupération (CSR) pour l’industrie cimentière. Mais passer de l’échelle expérimentale à l’échelle territoriale dans le cadre de l’entrée en application de la REP bâtiment va nécessiter la mise en place de stratégies de collecte et de stockage disproportionnées par rapport à la modestie du gisement des "matières héritées"… » Une autre difficulté pourrait se situer au niveau de la séparation du revêtement de sol des déchets de colle et de ragréage. Ce qui donnera probablement l’avantage, à terme, à des solutions en pose libre, à l’instar de la gamme de revêtements en PVC Modul’Up lancée en 2014 par Forbo France. Bien qu’à ce jour, aucun linoleum ne soit fabriqué avec une structure armaturée garantissant le plombage nécessaire à une pose sans colle.
