Parquets bois flottant : essences nobles pour revêtements minces

La notion de parquet en bois a fortement évolué au cours de la dernière décennie. La désolidarisation entre ce revêtement dur et son support a été une conséquence assez directe de l’application des réglementations thermique et acoustique. Posé sur une sous-couche neutralisant le pont thermique et surtout phonique, le parquet flottant se positionne comme un matériau techniquement performant. Plusieurs facteurs accompagnent ce développement. Les lames ou les panneaux n’étant plus solidaires du sol dur, un soin particulier est porté aux liaisons entre les éléments. La recherche de la facilité et de la rapidité de montage pour réduire les coûts de mise en œuvre a débouché sur la mise au point de systèmes autobloquants sans colle.

Le goût renaissant pour les matériaux traditionnels joue également en faveur du parquet en bois. La garantie des performances techniques en matière de contrecollage et de traitement de surface pour respecter les classes d’usage (Upec ou AC) a permis aux industriels du parquet de proposer des gammes de sols plaqués bois s’adaptant aux différents marchés. De plus, cette technologie permet de proposer des surfaces revêtues de bois nobles, donc relativement coûteux, tout en restant dans des ­fourchettes de prix compétitives.

Les parquets flottants sont généralement présentés en lames larges, en bois massif stabilisé interdisant les variations dimensionnelles importantes du matériau « vivant ».

Une finition vernie, brute ou huilée

Elles peuvent aussi être constituées d’un support avec parement en bois noble et contreparement en bois contrecollé, et en panneaux lorsque les dessins sont constitués par un calepinage particulier de petits éléments. D’une épaisseur de 15 à 22 mm, les lames en bois massif sont très proches des lames de parquets à clouer. Proposées avec une finition brute, vernie ou huilée en usine, elles se différencient fréquemment par leur mode d’assemblage à sec extrapolé des systèmes utilisés pour les revêtements composites à parement bois ou stratifié. Plus minces, les lames contrecollées pour les usages les plus courants ne font que 10 à 15 mm d’épaisseur totale. Pour un usage domestique modéré, l’épaisseur peut descendre jusqu’à 7 mm. Le parement de surface a une épaisseur de 2 à 3 mm pour les sols à usage courant ou de 3 à 3,5 mm pour les locaux à trafic plus intense. Pour les locaux à trafic modéré, certains produits sont proposés avec des parements minces d’épaisseur inférieure à 1 mm en bois dur, traités avec des vernis très résistants.

Les bois nobles les plus utilisés sont le chêne, le frêne, le hêtre et l’érable ou des bois exotiques tels que le merbau, l’iroko, le doussié et même le teck qui semble revenir à la mode. Certains bois plus tendres sont densifiés pour mieux résister au poinçonnement. Afin de limiter les interventions sur chantier, les finitions de surface proposées sont réalisées en usine : brute préponcée, vernie, huilée ou même « cérusée » blanche, dans des aspects mats satinés ou brillants. La planéité de la surface et la résistance aux charges sont entièrement assurées par le support du parement. Composées d’essences courantes peu onéreuses, les âmes des panneaux contrecollés sont réalisées en aggloméré HDF, en contreplaqué 2 ou 3 plis ou en lattés 3 plis. Dans les deux derniers types, les bois sont assemblés à contrefil afin de minimiser les risques de déformations de la lame. Les chants peuvent être imprégnés pour offrir une plus grande résistance à la pénétration de l’humidité et éviter le gonflement du support.

Des liaisons ne souffrant d’aucune imprécision

La liaison des lames entre elles est réalisée parfois par collage, mais le plus souvent par un système mécanique de clipsage à sec, dans lequel la rainure et la languette présentent un profil complexe permettant de « claveter » et de solidariser les lames entre elles. Diverses solutions brevetées – dont certaines sous licence – sont aujourd’hui utilisées : Uniclip, ClipSystem ou autobloquant avec lames de ressort en acier. Les joints de ces assemblages sans colle empêchent la pénétration de l’eau et des salissures. Pour éviter leur ouverture, la résistance de l’âme du matériau doit être élevée et le rester dans le temps. Tous ces assemblages « de précision » réclament une parfaite maîtrise de la stabilité mécanique du matériau. En ­effet, les joints de dilatation entre les lames par rainures et languettes classiques étant supprimés, les variations dimensionnelles de l’ensemble de la surface sont répercutées à la périphérie de la pièce : cela impose d’ailleurs certaines règles spécifiques de mise en œuvre.

Une sous-couche nécessaire entre support et parquet

Cependant, un inconvénient demeure : lorsqu’une lame est endommagée, son changement impose le démontage et remontage d’une grande partie du revêtement et dans certains cas, des plinthes. Des systèmes de clipsage récents palliant cet inconvénient n’obligent qu’au démontage de deux lames consécutives, sans répercussion sur l’ensemble de la surface.

Afin de réduire les sons réverbérés par l’effet de peau de tambour et les bruits d’impact vers les locaux voisins, le confort acoustique des locaux impose la présence d’une sous-couche souple et élastique posée entre le support et le parquet. Rattrapant la rugosité d’un support et augmentant le confort de marche, ces sous-couches sont réalisées dans différents matériaux, adaptés aux effets recherchés. Par exemple, la mousse de polyéthylène assure une bonne désolidarisation du sol avec le support ; les fibres polyamide collées sur un film réduisent la sonorité d’une pièce ; les granulats de polyuréthanne alvéolaires agglomérés sont plus performants aux bruits d’impact. Lorsque des remontées d’humidité provenant du support peuvent endommager le revêtement, la pose d’un film étanche mince en polyéthylène est recommandée. Certaines sous-couches l’intègrent déjà. Le mode de pose de la sous-couche dépend également des nuisances sonores générées. En effet, une couche isolante collée sous les lames permet de réduire l’effet de tambour de 4 à 8 dB par rapport à une sous-couche posée libre. Cette atténuation peut atteindre une douzaine de dB si la sous-couche est aussi collée au support. Ces améliorations phoniques semblent contradictoires avec la possibilité de montage et démontage rapide des lames. Apportant une solution satisfaisante, les colles « repositionnables » assurent le collage de la sous-couche sur le support et sur le parquet. Les lames peuvent être démontées et remplacées sans risque de destruction de la sous-couche. Dans leur majorité, les planchers flottants sont compatibles avec les planchers chauffants basse température. Cependant, chaque fabricant précise les exigences de pose de ses produits . Tous ces planchers d’aspect noble sont accompagnés d’une ligne d’accessoires de finition des espaces tels que plinthes fixes ou démontables, nez de marche, seuils plans ou dénivelés…