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MÉTHODE Système de panneaux autoporteurs en bois massif

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MÉTHODE Système de panneaux autoporteurs en bois massif

Ce procédé allemand de construction ouvre un champ d’investigation pour les architectes, ­capables de définir des détails d’exécution repris en ­fabrication, et pour les constructeurs, peu préparés à ­définir des plans de montage précis.

Située dans la Villa du Pré au Pré-Saint-­Gervais (Seine-Saint-­Denis), cette maison de ville datant de 1918 a été totalement réhabilitée. À l’édifice préfabriqué devaient s’adjoindre une surélévation et une extension, celui-ci passant de 55 à 110 m2 de surface utile. Toutefois, l’ancienne structure n’était pas apte à supporter un tel agrandissement et le terrain en glaise compacte exigeait un confortement des fondations. Cela explique l’option de ne conserver de l’existant que l’ossature des façades, et d’utiliser une structure bois. Le choix du bois, dû en partie en sa légèreté, devait limiter le dérangement causé au voisinage, du fait d’un environnement exigu. Il répondait aussi au souhait de confort du maître d’ouvrage. Le procédé, convaincant par sa rapidité et sa rationalité de mise en œuvre, a permis de monter le gros œuvre en deux jours.

Le procédé constructif choisi, le LenoTec de Merk, est un système de panneaux autoporteurs constitués de planches d’épicéa calibrées, aboutées et contrecollées en plis croisés, de 27 ou de 17 mm d’épaisseur.

Une forte valeur ajoutée en conception

D’une extrême simplicité au montage, ce système requiert un vrai savoir-faire en termes de conception et de précision logistique de chantier. En effet, l’architecte doit définir au millimètre près des plans numérisés qui seront ensuite transformés chez le fabricant Merk en plans d’exécution… et en commande numérique pour le robot. Ce dernier procède à la découpe des panneaux selon les plans fournis (ouvertures pour huisseries et ventilations), selon les contraintes du montage et du transport préalablement prescrits, et prépare l’assemblage autant que le câblage électrique. Les éléments sont ensuite sanglés et chargés pour le transport en ordre inverse du montage et sont donc prêts pour l’assemblage. Ce qui présuppose avoir réfléchi en amont au plan de montage. De plus, la précision industrielle du procédé exige une implantation toute aussi concise : nivellement laser, calage et traçage au millimètre en amont du montage. Les fondations sont munies, dans les zones d’appui des éléments LenoTec, d’une feuille bitume soudée interdisant les remontées capillaires.

Le positionnement des éléments se fait à la grue, l’assemblage des panneaux par vis Spax de 8 x 200 (en angle) et par couvre-joints en Kerto et vis Spax 6 x 80 (en paroi continue). Les panneaux de murs sont ancrés en pied par de simples équerres, soit aux fondations, soit au plancher d’étage. Les planchers s’appuient directement sur les murs du rez-de-chaussée, les façades sont donc discontinues, l’inverse étant également possible.

Normalement, le montage requiert 3 à 4 monteurs et une grue, avec un opérateur pour une journée. Sur ce chantier, les accès étant très étroits, les éléments constructifs ont été coupés en petits formats. Le doublement du nombre des éléments (de 30 normalement à 60) a multiplié par deux le temps de montage.

L’assemblage : un jeu de construction

À partir du niveau supérieur des fondations, tout le gros œuvre de cette maison est en LenoTec : les murs et les cloisons (85 mm en 5 plis et 81 mm en 3 plis), les planchers (105 mm en 5 plis) et la toiture (115 mm en 5 plis). Quatre poutrelles en lamellé-collé 200 x 120 mm reprennent la toiture et le plancher de l’étage. La pose des huisseries résout le problème de la diversité des matériaux constituant les différents plans de façades (isolation, ventilation et bardage). La solution adoptée consiste en l’intégration de précadres en massaranduba, (un bois brésilien, naturellement classe 4), traversant l’épaisseur de la paroi recevant le bardage dans des rainures verticales. Rendus solidaires des murs par simple vissage, ces précadres acceptent alors de porter les volets, sans autre dispositif. L’étanchéité à l’air est donnée par le LenoTec lors de son contrecollage en 5 plis, les joints entre éléments étant calfeutrés par une feuille adhésive, ou par un mastic acrylique à la pompe.

Les façades se composent d’un parement intérieur optionnel (type BA 13), du LenoTec en 85 mm, d’un isolant en fibres de bois Thermisorel (40 mm) et Isotoit (19 mm, faisant office de parepluie), d’un lattage assurant la ventilation et supportant le bardage (ici, du sapin traité classe 3 en autoclave). La valeur K obtenue de ce montage est de 0,522. Le même montage ­s’applique en couverture avec toutefois un multipli LenoTec plus épais (115 mm), un Thermisorel de 100 mm, un ­contrelattage de ventilation et des liteaux recevant les tuiles mécaniques. La valeur K obtenue est de 0,348. La toiture-terrasse de l’atelier, non accessible, repose sur cornières entre les quatre murs et est isolée par le dessus en fibres de bois (80 mm).

L’isolant est protégé par une épaisseur d’agglo hydrofuge incliné à 2 % sur des tasseaux. L’étanchéité est assurée par une feuille bitume soudée, et par des couvertines recouvrant jusqu’au-delà du bardage, de manière à permettre une bonne ventilation haute de ce dernier.

Une autre manière de travailler avec le constructeur

S’agissant de bois massif dont le comportement au feu est au moins F30, et vu les contraintes budgétaires, le maître d’ouvrage a décidé de ne traiter ni d’habiller, pour l’instant, le LenoTec employé ici en qualité industrielle (avec nœuds non-adhérents et quelques écarts entre les lames du pli apparent). Ce parti pris n’en est pas pour autant obligatoire.

De nombreuses solutions sont proposées par le fabricant, qui vont d’une qualité « vue » en ­lames sélectionnées en choix A/B parfaitement jointives, au MDF, fibrociment ou fibroplâtre, plaques de plâtre, appliquées en usine ou sur chantier.

Aucune place aux décisions ad hoc sur chantier

Quant au résultat, le maître d’ouvrage est très satisfait de sa maison solide, agréable à vivre et d’une grande performance thermique. En terme de coût, cette construction est revenue à 137.000 E TTC (1) pour 110 m2 de plancher.

S’agissant d’une première pour tous les acteurs impliqués, le procédé choisi a taxé les ­concepteurs et le constructeur d’un effort supplémentaire en matière d’apprentissage et d’adaptation à sa précision, ne laissant aucune place aux décisions ad hoc sur chantier. Si le système n’impose aucune contrainte lors de la conception architecturale, il exige néanmoins une grande précision en amont, car les plans transmis servent à l’usinage millimétré. Cela nécessite un travail commun préalable entre l’architecte et le constructeur, sur les détails d’exécution de toutes les interventions. Les délais rapides de fabrication et de livraison laissent à peine le temps de préparer la logistique du montage ainsi que la livraison des éléments à rapporter au gros œuvre. Le montage du gros œuvre en lui-même est spectaculaire et ne génère qu’un seul rendez-vous de chantier.

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