Fabemi prévoit de développer, dans son usine de Valence, la fabrication de blocs creux injectés de mousse isolante, le tout, entièrement automatisé.
© Fabemi
Plusieurs industriels présentent des produits réalisés de manière plus performante grâce à la robotisation des process. Dans le gros œuvre, cela concerne surtout la préfabrication.
C'est une des nouveautés sélectionnées pour le concours de l'innovation du Mondial du bâtiment : la coque à double courbure en bois d'épaisseur variable de Scidus, pouvant faire C office de structure portante. Pour fabriquer cette forme inédite, la société belge s'est dotée d'une machine à huit axes. La machine conçue, par Imax Pro, peut « réaliser toutes les formes possibles, jusqu'à du sur-mesure », se félicite Marc Wilmet, directeur de Scidus. Mobile, elle peut se déplacer dans l'atelier pour réaliser différentes opérations et changer d'outil de manière autonome. « Cela évite l 'utilisation de plusieurs machines fixes, plus lourdes », ajoute Marc Wilmet. Pour Scidus, cette robotisation obéit à l'évolution de la demande vers des produits préfabriqués plus performants et personnalisés. Dans la construction bois, d'autres acteurs ont ainsi fait le choix d'une automatisation très poussée : Techniwood, Ossabois…
Des applications en béton
Cette tendance est déjà dominante dans la préfabrication béton (prémurs, murs à coffrage intégré ou blocs béton). Le groupe Fabemi prévoit ainsi de développer cette année la fabrication de blocs creux. Ces derniers seront injectés de mousse Airium (LafargeHolcim) pour augmenter les performances d'isolation. Pour sa marque de pierre d'aménagement extérieur moulée Bradstone, l'industriel a automatisé son procédé pour gagner en compétitivité et réduire la pénibilité. Grâce à une puce RFID intégrée dans les moules de différentes tailles, la buse connaît la quantité exacte de mélange à injecter. Une table vibratoire répartit ensuite au mieux ce mélange avant les étapes d'arasage, puis de stockage des moules et de séchage en étuve, toutes automatisées.
Chaîne de fabrication Fabemi, injection de mousse Airium dans les pierres d'aménagement extérieur moulée Bradstone.
Flexirub, présente de son côté, à Batimat, sa solution de membranes EPDM d'étanchéité préfabriquées suite à l'obtention d'un Atec en 2016. L'industriel a investi dans un laser, afin de projeter au sol le plan d'assemblage, et dans des machines de vulcanisation (une pour les linéaires et une pour les angles) qui permettent d'assembler les membranes. Résultat : « Nous gagnons 50 % sur le temps de préparation, l 'assemblage est bien plus robuste qu'avec le collage traditionnel et le temps de chantier est réduit à un jour », selon le directeur technique de Flexirub, Yoann Roué.
