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La résine s’impose comme solution aux qualités multiples

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La résine s’impose comme solution aux qualités multiples

Les sols doivent non seulement répondre aux exigences d’usure et de glissance, mais aussi assurer la signalétique horizontale. Les résines polyuréthanne ou époxy, les plus utilisées, safisfont à ces obligations multicritères.

Conditions atmosphériques, exposition au gel et aux sels de déverglaçage, implantation, surface ou encore types de véhicules d’occupation… sont autant de problématiques qui influent dans le choix du revêtement. À ceux-ci doivent s’ajouter les propriétés d’adhérence et de résistance à l’usure.

« Il faut définir les systèmes appropriés et ne pas négliger l’entretien, précise Laurent Marc, directeur Marketing et performances chez BASF Construction Chemicals. Parmi les revêtements de sols appliqués dans les parkings, la résine est la mieux adaptée. Chaque résine a ses propriétés et répond à une problématique différente, que l’on adapte en fonction des usages. »
Contrairement à l’asphalte qu’il faut appliquer sur une épaisseur comprise entre 2 et 4 cm/m², ce qui peut générer des problèmes liés au poids et à la hauteur, une résine ne fait que quelques millimètres d’épaisseur. Appliquée au niveau supérieur sur les parkings extérieurs, l’asphalte offre une bonne résistance aux UV mais, en été, avec l’augmentation de la température, ce type de revêtement tend à fondre et à se dégrader. « Les parkings sont généralement de grandes surfaces qui nécessitent la réalisation de joints de dilatation, poursuit Laurent Marc. Il faut donc appliquer un revêtement souple qui ne se fissure pas à chaque mouvement de l’ouvrage et, encore une fois, la résine répond à ce critère. De plus, elle n’accroche pas la salissure. »

À chaque résine, sa fonction

Les résines sont des systèmes bicomposants thermodurcissables coulés en place. Classées euroclasse B pour le comportement au feu et euroclasse S1 pour la propagation du feu, les résines polyuréthanne et époxy sont les plus couramment utilisées pour les revêtements de parking. « La résine époxy est plus fluide que la résine polyuréthanne et pénètre plus facilement dans le support. C’est pourquoi elle est utilisée pure sans charges, comme primaire d’accroche, précise Robert Degorge, responsable Rénovation des résines et travaux chez Vinci Park ». Plus économique que le polyuréthanne, elle est généralement utilisée pour couvrir les entresols. « Nous l’employons aussi pour faire des tirs à zéro, poursuit Robert Degorge. C’est une couche d’égalisation servant à récupérer un sol fissuré et abîmé dans le cadre de rénovations. Sa fluidité permet de la charger davantage en matière. En revanche, son application est à proscrire par temps de grand froid, car cette résine tend à blanchir. On utilise alors de la résine polyuréthanne qui se comporte mieux au froid. » Sensible aux rayures, la résine polyuréthanne est cependant plus facile à nettoyer que l’époxy qui, aux passages de voitures, peut entraîner une vulcanisation du pneu, laissant des traces noires difficilement nettoyables.

Résistance à l’usure et adhérence

Les résines répondent également aux exi- gences liées à l’occupation des parkings exposés à des charges chimiques et mécaniques.
Les charges chimiques sont les huiles, les lubrifiants, ou encore les sels de déverglaçage qui peuvent attaquer le revêtement. Le sol est donc traité en fonction de l’usage et de la situation du parking. Le niveau supérieur d’un parking extérieur est fortement exposé aux rayons ultraviolets (UV), tandis que pour les parkings souterrains, il est recommandé d’effectuer un cuvelage ou de poser un radier drainant aux niveaux inférieurs, en fonction de la hauteur des nappes phréatiques en sous-sol. « Aux niveaux bas, on utilise généralement des résines époxy en phase aqueuse microporeuses pour éviter les désordres liés aux remontées capillaires, précise Robert Degorge. »
Quant aux charges mécaniques, elles varient en fonction de l’usage : places de stationnement, voies de circulation, rampes d’accès…. Le sol doit être résistant à l’usure et posséder des propriétés de glissance suivant l’usage. Les places de parking sont soumises à un trafic léger, tandis que les zones de circulation sont exposées à un trafic moyen, voire fort. Les zones sont donc traitées par saupoudrage plus ou moins important de charges sur la couche d’usure. « Il n’existe pas de normes sur les revêtements pour parking, explique Robert Degorge, il faut simplement que les sols soient antiglissants et antidérapants. C’est pourquoi nous avons une norme interne. »
Les résines ont un coefficient de glissance compris entre 0,12 et 0,15. Plus le coefficient de glissance est élevé, plus le revêtement est adhérant. « Sur l’ensemble de nos parcs, nous incorporons du coathylène à la résine, un additif qui permet d’augmenter l’adhérence du sol et d’atteindre un coefficient de glissance compris entre 0,23 et 0,25. Nous saupoudrons du quartz sur les rampes pour obtenir un coefficient de 0,35. Pour les entrées et les virages, qui requièrent plus d’adhérence, nous utilisons du corindon pour atteindre entre 0,45 et 0,50 de coefficient de glissance. Tous les produits sont testés en laboratoire, nous faisons des essais de glissance au pendule SRT, des tests d’arrachage et de décollement. Il est aussi possible de saupoudrer de la silice pour obtenir de l’adhérence, mais cette technique a tendance à salir rapidement les sols de teinte claire. »

Application et conditions atmosphériques

La mise en œuvre de la résine requiert une préparation du support. Le béton subit tout d’abord un grenaillage pour retirer la laitance sur 1 ou 2 mm d’épaisseur. S’ensuit l’application d’une couche primaire d’accrochage, à laquelle peuvent être ajoutés une membrane d’étanchéité pour le niveau inférieur, puis un système de résines de différentes épaisseurs en fonction des paramètres d’usure. C’est enfin, sur la dernière couche que sont appliqués la couleur et le sablage pour la résistance au glissement. « Nous utilisons des résines primaires époxy sans solvant avec un grammage de 200 à 300 g/m² sur lesquelles nous appliquons une finition polyuréthanne ou époxy, avec un grammage entre 500 et 800 gr/m² pour les zones de circulation, et de 300 gr/m² pour les stationnements, ajoute Robert Degorge. » La température (entre 10 et 30 °C) et l’hygrométrie (80 % d’humidité relative > 3 % de celle du point de rosée) jouent un rôle important dans la mise en œuvre de la résine. « Il faut respecter les seuils d’humidité, afin de maîtriser les risques de carbonatation de l’époxy en sous-couche entraînant des décollements, souligne Robert Degorge. Travailler sans solvants implique le respect des temps de recouvrement, afin d’éviter que le support ne se ferme. En été, on incorpore dans les résines un retardateur pour ralentir la prise. En hiver, on utilise des finitions polyuréthanne qui sont plus résistantes au froid et on accélère la prise. »
Dans le domaine des revêtements de sol pour parking, l’évolution réside dans la modification des résines : les résines époxy sont améliorées, afin d’égaler les propriétés du polyuréthanne, tout en étant plus résistantes à l’humidité. A contrario, les résines polyuréthanne sont plus résistantes aux rayures.
« Les maîtres d’ouvrage réclament des revêtements peu onéreux, ne favorisant pas les priorités, conclut Laurent Marc. Il y a très peu de développement, car il n’y a pas de marché. En outre, tous les systèmes intelligents d’absorption de CO2 ou autonettoyants réclament une exposition aux UV, et ne fonctionnent qu’en extérieur. »

vous lisez un article des Cahiers Techniques du Bâtiment N°314

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