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Et si l'impression 3D béton parvenait à résoudre des difficultés techniques de construction qui ne trouvaient pas de solutions jusqu'à présent ? C'est l'objectif que se fixe Carsey 3D avec une solution qui permet d'imprimer jusqu'à un angle de 40° de porte-à-faux.
Trois entreprises ont uni leurs forces pour se lancer dans l’aventure – OB Groupe, spécialiste de l’aménagement urbain, ainsi que Chapsol et Sotubema, deux acteurs historiques des travaux publics. Ensemble, ils ont créé Carsey 3D pour tenter d’industrialiser l’impression 3D et de dépasser le stade encore souvent expérimental de cette solution dans le secteur du bâtiment. L’idée est d’apporter des solutions techniques à la réalisation d’ouvrages complexes, en particulier dans les travaux publics. Le groupe utilise une imprimante à portique fabriquée par le groupe LCA. L’encre est fournie par le géant de la chimie du bâtiment Sika. Il s’agit de l’encre Sikacrete-7100 3D, un micro-béton fibré suffisamment fluide pour être porté jusqu’à la tête d’impression. Dès la sortie, un activateur chimique permet d’adapter le temps de prise « à la demande ». Un procédé qui offre la possibilité d’imprimer jusqu’à un angle de 40° de porte-à-faux, et donc de réaliser sur mesure des pièces aux courbes complexes. Le temps de fabrication est également optimisé, avec une vitesse de 1 m/s. Une innovation qui permet d’obtenir un design beaucoup plus sophistiqué dans la réalisation de vasques en béton, pour l’aménagement urbain par exemple. « C’est une solution qui est très appréciée, notamment dans les villes fleuries qui veulent empêcher l’accès aux voitures, explique Olivier Brière, ingénieur en aménagement paysage et fondateur de OB Groupe, car les vasques géantes peuvent être végétalisées et se montrent suffisamment résistantes. »
Résolution de points singuliers
« Avec cette imprimante 3D, nous espérons relever des challenges techniques et apporter aux maîtres d’œuvre et d’ouvrage des solutions à des problématiques de courbes complexes qui obligeaient parfois, jusqu’à présent, à renoncer à des projets », explique le directeur marketing et commercial du groupe Carsey, David Poulain. Cette imprimante 3D permet de réaliser des produits finis mais également des moules. Et là, le gain de temps peut être précieux. « Nous avons réalisé un moule de gouttière en 72 heures avec les courbes exactes que nous souhaitions, là où, chez un mouliste, nous aurions dû attendre plusieurs mois et adapter notre pièce à leur procédé industriel », ajoute David Poulain. L’encre béton utilisée n’est pas bas carbone, mais l’objectif de Carsey 3D est de réduire de 65% les besoins de matière, tout en conservant les mêmes performances. C’est le levier qu’il compte actionner pour réduire le poids carbone du produit final, en attendant la mise au point d’une encre plus décarbonée. La première ligne de production est installée sur le site de Sotubema à Coubert (77), en complément d’un outil industriel de préfabrication classique.
