L’aluminium s’allège en carbone

Jean-Marc Moulin, directeur développement durable Solutions extrudées du groupe norvégien Hydro, ne s'en cache pas : le carbone constitue le point noir du secteur de l'aluminium. « Cette industrie est responsable de 3 % des émissions de gaz à effet de serre au niveau mondial, avec 15 millions de tonnes équivalent CO2 annuelles », explique-t-il. Un niveau très élevé qui situe l'aluminium à un niveau proche du transport aérien (21 millions de tonnes). En cause, le processus d'électrolyse nécessaire pour transformer l'alumine en aluminium, très gourmand en électricité. Selon le mode de production d'énergie, le bilan est toutefois très variable. Alors que 1 kilo d'aluminium produit en Chine avoisine les 20 kg de CO2 du fait des centrales au charbon, il chute à 6,9 kg en moyenne en Europe - un niveau retenu pour la fiche de déclaration environnementale et sanitaire (FDES) de la filière française, initiée par le SNFA.

Hydro 4.0

Deux initiatives du groupe répondent à cet enjeu. Premier objectif, un aluminium à 4 kg de CO2. Pour y parvenir, Hydro n'a rien changé. Le groupe dispose en Norvège de 20 sites de production d'hydroélectricité, à bilan carbone neutre. La certification des productions issues des cinq usines utilisant cette électricité a conduit au lancement d'Hydro 4.0, un aluminium avec au maximum 4 kg de CO2 par kg de matière. « En France, toutes les productions Technal et Wicona seront assurées dès le mois de juin avec Hydro 4.0 », explique Daniel Roy, vice-président France du groupe Hydro.

R75, très bas carbone

Hydro a cherché à améliorer encore ce résultat, avec le lancement du 75R. Cet aluminium, produit dans l'usine luxembourgeoise de Clervaux, affiche un poids en CO2 de 2,3 kg par kg. Une performance atteinte en recourant à l'économie circulaire. Le groupe a modernisé l'usine allemande de Dormagen, dédiée au tri des déchets d'aluminium. Ce site est alimenté en profilés aluminium issus de la déconstruction. Une cisaille les réduit en éléments d'une vingtaine de centimètres, puis ces déchets transitent le long de la chaîne. Objectif : ôter tout ce qui n'est pas de l'aluminium, pour garantir un matériau pur. Les éléments ferreux sont retirés à l'aide d'un aimant. Un tamis filtre les fines, puis un courant de Foucault magnétise les métaux, les différenciant ainsi des plastiques. Un deuxième passage s'impose, avec les mêmes étapes, auxquelles s'ajoute le rayon X, unique dans la filière aluminium. La masse volumique des éléments est ainsi définie, de sorte que les éléments autres que l'aluminium (cuivre, zinc, manganèse...), qui risqueraient de perturber la production, sont éliminés. Tous les déchets issus de ce tri sont valorisés dans d'autres filières industrielles. Les billettes d'aluminium, après tri, sont expédiées à 200 km de Dormagen, dans l'usine de Clervaux. Cette matière issue du recyclage pèse au minimum 75 % du produit fini, parfois un peu plus.

Compétitivité carbone

En abaissant à 2,3 kg la quantité de CO2 par kg de matière, Hydro rend ainsi le matériau compétitif en bilan carbone par rapport au PVC et à l'acier, qui se situent au même niveau. Le groupe en France ne s'y est d'ailleurs pas trompé. Alors que la RE 2020, qui introduira un facteur carbone dans la construction neuve, se met en place, Hydro France s'est porté acquéreur de l'ensemble de la production de l'usine de Clervaux, pour proposer rapidement sur le marché hexagonal les premières solutions de façade et de menuiserie très bas carbone.

Quant au groupe, il réfléchit d'ores et déjà à étendre ce modèle. Une deuxième usine verra le jour d'ici à deux ans, en Espagne. Comment sera-t-elle approvisionnée en déchets de déconstruction ? Jean-Marc Moulin oppose le secret stratégique pour éluder cette question. Tout en soulignant que « les déchets d'aluminium n'ont pas vocation à traverser l'Europe par camions ». À suivre.