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Grandes innovations dans le petit outillage de chantier

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La formation et l’usage d’appareils adaptés réduit le risque d’accident dû aux outils individuels et portatifs. Des fabricants comme Dewalt, Makita ou Mure & Peyrot misent également sur la recherche pour réduire les vibrations, la poussière et les risques de blessure.

Les statistiques le prouvent : 8 % des accidents du travail donnant lieu à un arrêt seraient liés aux petits outillages mobiles, hors appareils de levage ou de manutention. La Caisse nationale de l’assurance maladie des travailleurs salariés (Cnam-TS), met en cause les « objets individuels » et les « objets mécaniques ». Les blessures sont provoquées, dans l’ordre, par les scies, les perforateurs, les outils de coupe (couteaux), de meulage puis de soudage. Certes, ce taux décroît tous les ans, sans que la Caisse ne l’impute à un meilleur usage ou à une amélioration de la sécurité des outils. Mais 8 %, c’est encore trop pour l’Institut national de recherche et sécurité (INRS), lequel estime que la prévention des risques professionnels pris avec le petit outillage devrait être la première préoccupation des responsables sécurité. C’est également trop pour les chefs d’entreprise, pénalisés financièrement à chaque accident par l’augmentation de leur cotisation à la branche « accident du travail » de la Sécurité sociale.

Conscients des enjeux, plusieurs fabricants soignent la sécurité de leurs outils, notamment par une R & D particulièrement active. À l’instar de Mure & Peyrot, qui produit en France 800 000 couteaux et cutters par an. Cette PME bordelaise consacre 20 % de son chiffre d’affaires à la recherche sur la sécurité.

Au-delà des procédures

« Chez nos clients, nous constatons un antagonisme entre les théoriciens et les praticiens, note Jean-Claude Peyrot, PDG de l’entreprise : d’un côté, les responsables sécurité planchent sur des procédures d’usage, de l’autre, les utilisateurs trouvent que les sécurités font perdre du temps et provoquent des complications. » Dans ce délicat équilibre, l’entreprise a imaginé des couteaux alliant maniabilité et sécurité. Exemples avec une lame non sécable qui se rétracte quand elle n’est plus utilisée ; une lame plastique moins dangereuse mais plus efficace que le métal pour couper les mousses, les isolants ou les revêtements de murs et de sols ; des couteaux en magnésium pesant 90 g, contre 220 g en acier.
Côté outillage électrique, les fabricants cherchent d’abord à réduire les vibrations, qui se mesurent en accélération (m/s²). L’utilisateur d’un appareil à 1 m/ s² reçoit 300 vibrations pendant une heure. Le cumul journalier ne devrait pas dépasser 800 m/s², pour éviter les troubles musculosquelettiques (TMS). Aussi les nouveaux perforateurs de Makita limitent-ils les vibrations à 5 m/s², contre 8 m/s² auparavant, sans nuire à la puissance de frappe. Ils peuvent donc être utilisés un tiers de temps de plus, à moindre risque. C’est l’aboutissement d’une réflexion qui met en œuvre les déclinaisons de l’antisismique (poids, gestion des forces) et du système dit « AVT » (plots à masselottes qui équilibrent les mouvements). La partie motrice et la mécanique de frappe sont indépendantes de la poignée également recouverte d’un revêtement isolant. De même, Bosch a généralisé les systèmes antiredémarrage et l’arrêt immédiat sur ses scies et meuleuses. Contre la poussière, les systèmes d’aspiration sont améliorés, grâce à la technique cyclonique et des branchements adaptables facilement sur tous les burineurs et scies circulaires. Généralement, ces améliorations s’effectuent à coût constant. Le prix de vente des appareils augmente en effet très peu.
Enfin, Dewalt, filiale professionnelle de Stanley Black & Decker, regroupe son offre pour la sécurité sous le label Perform and Protect. À la clé : réduction des vibrations, aspiration des poussières, équilibrage du moteur (répartition des forces et du couple). Pour qu’un produit soit labélisé, ses performances en sécurité doivent être supérieures de 20 % à celles de la moyenne de la concurrence. Généralement, il faut trois à cinq ans de développement pour sortir un produit innovant dans la sécurité.

N°345

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