1 & 2. L’ossature métallique secondaire des façades est rejetée à l’extérieur du bâtiment et suspendue sur les poteaux de rive de la superstructure. Ce sont, soit des profilés métalliques en H, soit des poteaux en pierres précontraintes, sur la façade principale.
Les façades de la nouvelle gare de Marseille bénéficient d’une Atex validant le système de fixation ponctuelle du verre par des attaches métalliques spécifiques, situées dans les angles des volumes.
Située en plein cœur de Marseille, à quelques encablures du Vieux-Port et de la Canebière, la gare Saint-Charles poursuit sa mutation en un vaste pôle d’échange entre réseaux ferroviaires, routiers et urbains. Réalisation la plus visible depuis le lancement des travaux au début des années 2000, la Halle Honorat prolonge le bâtiment historique sur 160 m de longueur et 40 m de largeur, soit une surface de 6 400 m2. Reliée en partie est à la gare, elle s’ouvre sur la ville sur ses autres faces par trois grandes façades transparentes, d’une hauteur de 13 à 17 m.
Conçues selon une variante d’un procédé de VEA classique, les façades vitrées comportent une ossature secondaire spatiale, rejetée à l’extérieur du bâtiment de la Halle et constituée de tirants en ronds de Ø 20 ou 30 mm et d’entretoises en tubes de Ø 33,7 mm. Reprenant autant le tracé que la finesse des joints entre panneaux verriers, celle-ci a un impact visuel très faible depuis l’intérieur… Une impression accrue par sa suspension à la superstructure en portiques de la Halle Honorat. La liaison entre structure primaire et secondaire s’effectue au niveau des poteaux extérieurs des portiques, traités en profilés métalliques H pour les façades nord et ouest, et en pierres précontraintes pour la façade sud (1).
Des attaches autorisant la rotation différentielle des panneaux
Les façades de la Halle Honorat sont constituées de grands volumes de verre, dont la hauteur varie de 2,6 à 3 m et la largeur de 2,2 à 2,6 m pour les éléments courants. N’étant soumises à aucune exigence thermique du fait de la destination du bâtiment, elles sont réalisées en simple vitrage feuilleté. Toutefois, compte tenu des dimensions élevées des volumes et des fortes contraintes de vent, les vitrages font peu appel à du verre recuit et associent majoritairement deux feuilles de verre trempé, avec traitement Heat Soak Test pour limiter le risque de rupture spontanée.
Leur composition est de 15.15.4 dans les cas courants, et de 19.15.6 voire 10.10.2 pour quelques éléments particuliers. Par ailleurs, tous les verres utilisés sont clairs. On notera qu’ils ont été produits en continu dans l’usine allemande de Pilkington, afin de garantir l’uniformité de teinte de l’ensemble de l’enveloppe.
Bénéficiant d’une Atex, le mode de fixation des vitrages est un système ponctuel original qui évite le percement des verres (proscrit dans le cas du verre trempé) et repose sur le pincement des vitrages par des attaches métalliques de format 200 x 300 mm, celles-ci étant reprises sur l’ossature secondaire des façades. Placées aux angles des volumes, les attaches réalisent des articulations et confèrent ainsi à chaque élément verrier deux degrés de liberté en rotation autour d’axes situés dans le plan du vitrage. Dans le cas courant, les vitrages sont pincés dans leurs 4 angles. En pied de façade, ils sont en revanche maintenus en partie basse par une feuillure et en partie haute par deux attaches situées dans leurs angles supérieurs.
Spécifiques au projet, les attaches sont des pièces de fonderie en aluminium moulé. Elles sont formées de deux parties vissées entre elles : l’une usinée de manière à caler les coins des vitrages, avec en partie arrière un système d’œillets pour fixation sur l’ossature, l’autre formant couvercle. Leur fabrication respecte des tolérances de /– 0,5 mm pour leurs dimensions générales et de seulement 0,1 mm pour les surfaces usinées. Les attaches intègrent en outre plusieurs intercalaires en Epdm, assurant l’interface entre verre et aluminium. Enfin, l’étanchéité entre panneaux de verre est assurée par un joint silicone sur fond de joint extrudé en silicone.
Elle se poursuit au niveau des attaches de fixation, mais ne pouvant y être entièrement garantie du fait de la géométrie des pièces, le risque de pénétration d’eau est réduit par la présence d’un joint à lèvres extrudé en silicone sur la périphérie de chaque attache.
