Cette façade principale, rythmée par des panneaux modulaires démontables, alterne trois textures différentes.
© (Doc. Hervé Abbadie.)
La nécessité d’installer régulièrement des simulateurs de vol dans ce bâtiment a poussé les concepteurs à imaginer une façade aisément démontable, facilitant leur intégration de l’extérieur.
Situé au cœur de la zone d’entretien de l’aéroport de Roissy Charles-de- Gaulle (Val-d’Oise), le bâtiment d’Air France, de 120 m de long par 30 m de large, s’étend sur une surface hors œuvre nette de 5 444 m2. Destiné à la formation permanente des pilotes, il se compose d’une partie tertiaire (hall d’accueil, cafétéria, salles de cours, locaux techniques, bureaux) associée à des locaux de type industriel abritant des simulateurs de vol. Enserré dans une alvéole carrée cloisonnée de 15 m de côté par 12 m de haut, chaque simulateur est un cockpit d’avion (Airbus A 330 et A 320, Concorde, etc.), reproduit à échelle réelle. Posé sur un trépied à vérins hydrauliques fixés au sol, il restitue fidèlement les mouvements des divers appareils dans lesquels les pilotes de lignes peuvent s’entraîner, afin d’obtenir leur agrément de vol. À partir du bâtiment existant qui abritait quelques simulateurs, la démarche de rénovation a consisté à greffer une seconde halle destinée à accueillir ceux de dernière génération.
Une cimaise à composants industrialisés
La taille des cockpits et leur éventuel remplacement a poussé les concepteurs à imaginer une façade démontable, afin de faciliter leur manipulation de l’extérieur. Le besoin de laisser un passage libre de 6 m de large par 9 m de haut, a conduit à utiliser des panneaux sandwich préfabriqués modulés, en acier laqué blanc ou gris, de 6 m de largeur par 0,90 m de hauteur (Promplan de Haironville). Ces éléments de 40 mm sont doublés de deux couches d’isolant phonique de feutre en laine de verre de 2 x 50 mm. Au nombre de dix en hauteur, ils s’emboîtent par un système d’assemblage de parties mâles et femelles, rejointoyées entre elles par de fins profils en plastique noyés dans les panneaux. Des bavettes prélaquées 75/100 horizontales recouvrent les bas des panneaux et en assurent leur jonction. Réalisé par deux personnes qualifiées de l’entreprise Castel et Fromaget, le montage commence toujours par le bas, les panneaux étant hissés manuellement à l’aide d’un treuil muni d’une nacelle. Chaque travée intègre quatre panneaux translucides de polycarbonate montés sur une ossature tubulaire de 80 x 80 mm sur laquelle est fixé un cadre en aluminium. Le soubassement continu présente un fin bardage nervuré blanc, (Hacierba de Haironville), monté sur l’ossature de base en IPE 330, doublée d’une peau intérieure constituée de plateaux à profilés en U de 450 mm de haut et 70 mm d’épaisseur. Au droit des panneaux amovibles, sont insérées quatre portes d’accès préfabriquées à ossature tubulaire – revêtue de tôle plane et habillée d’une même peau de couleur blanche – dotées d’une isolation intérieure en laine de verre. Si la trame en façade alterne des travées verticales de 6 m et 4,50 m de large, les deux extrémités du bâtiment présentent des débords de panneaux de 3 m de large qui symbolisent deux ailes d’avion.
À l’inverse, le démontage des panneaux s’opère par l’extérieur du bâtiment, en commençant par les éléments hauts. Tout d’abord, on ôte les vis des extrémités de la pièce horizontale de la couvertine haute, fixée à la structure primaire. Puis on procède au démontage, en partie supérieure, des panneaux sandwich, suivant trois étapes liées aux trois types de fixations.
Deux structures pour deux sortes de fonctions
Chaque panneau sandwich est fixé à une ossature intermédiaire en acier galvanisé constituée de quatre équerres en tôle 20/10e , elle-même accrochée à un plateau Hacierba prélaqué blanc de 70 mm d’épaisseur. Ce dernier se trouvant vissé sur l’aile du poteau à profilé d’acier IPE 330 de la structure primaire. On enlève successivement les différentes vis autoperceuses de 6 mm de diamètre de l’ossature intermédiaire, puis celles du plateau et, enfin, celles du profilé préfabriqué de la structure de base. Reste alors à désemboîter le panneau. Le panneau en polycarbonate Akyver panel 40, enserré dans un cadre en aluminium fixé sur l’ossature primaire, est levé par l’entremise d’anneaux répartis en partie haute. Lorsque tous les panneaux ont été défaits un par un, il reste à ôter les potelets à profilés IPE 160 de la structure secondaire. La dernière opération consiste à enlever les vis de la poutre à profilé HEA 140 et celles du dormant de l’ensemble menuisé des quatre portes, fixé sur l’ossature intermédiaire, le plateau et la structure primaire, suivant un principe identique à celui du panneau sandwich.
Toutes ces manutentions sont effectuées à l’aide d’un treuil pourvu d’une nacelle qui se trouve arrimé à la lisse (de 350 mm) de l’acrotère supérieure de l’édifice, sur une durée d’exécution qui varie de un à deux jours.
L’édifice finalisé présente ainsi deux structures totalement différentes. Un bâtiment dépourvu de plancher abritant les alvéoles cubiques de 15 m de côté abritant les simulateurs de vol. Sa structure légère comporte un réseau de poteaux (IPE 160 de 3 m de haut répartis suivant une trame de 3 m) et de poutres (HEA 120). Au-dessus des quatre portes de la façade principale, des poutres à profilés HEA 140 posées en appui reçoivent la série verticale de panneaux démontables. Dans la zone supérieure de cette travée de 6 m de large, deux cornières en forme d’équerres, de 50 x 50 x 5 mm, posées en diagonale, assurent le contreventement de l’ensemble. Dans la zone logistique, l’ossature est constituée d’un système classique poteaux/poutres en béton. Les poteaux ronds, de 300 mm de diamètre, implantés tous les 6 m longitudinalement (un multiple de 1,20 m qui est la trame d’implantation des cloisons mobiles), alors que, transversalement, la portée est de 2 x 7,50 m, correspondant à l’alvéole de 15 m, offrent ainsi une seule ligne porteuse visible située au milieu. En complément, un maillage de poutres en béton permet de supporter de vastes plateaux composés de planchers à dalles alvéolaires précontraintes, de 220 mm d’épaisseur. Du côté des cloisons, elles se différencient en fonction de leur affectation. Au rez-de-chaussée, les cloisons lourdes des locaux techniques sont réalisées en parpaings de 150 mm, coupe-feu 2h, alors que celles des étages, des bureaux et des salles de classes de formation, sont traitées soit en placoplâtre, soit en cloisons légères préfabriquées, coupe-feu 1 h, suivant les besoins.
