Pour la fabrication des blocs,l’entrepreneur a mis en place une ligne de production. Vingt blocs par jour, pendant 4 mois, ont été réalisés par dix opérateurs.
© (Doc. Architectural Systems.)
La mise en place des bureaux de l’Arche, site d’assemblage de l’Airbus A 380, est exemplaire : respect des contraintes de chantier et développement d’un système alternatif de blocs façade à stores intégrés.
Planification d’intervention sur le site et contraintes liées à la disponibilité des zones du chantier ont conduit l’entreprise Garrigues SA (Haute-Garonne) à choisir un système modulaire de bloc pour réaliser la façade du bâtiment principal de l’Arche (site d’assemblage de l’Airbus A 380 à Toulouse). Cette entreprise a également piloté l’ensemble des études d’exécution du projet : synthèse, maîtrise d’œuvre et autre corps d’État, établissement des plans d’exécution et de fabrication et rédaction des notes de calculs. Avantage du système : sa rapidité de pose. Alors que le cahier des charges prévoyait des interventions d’un mois par barre sur la façade, soit 1320 m2 avec un effectif prévisionnel de vingt personnes, l’entreprise a installé la façade en une semaine et demie avec cinq personnes, à raison de 165 m2 posés par jour. Comme il était impossible d’interdire l’accès aux ouvriers des entreprises travaillant sur le site et d’y stocker les modules, il a fallu assurer des rotations de transport ne laissant qu’un seul semi-remorque sur site. Des délais et des contraintes qu’il aurait été impossible de tenir si les éléments n’avaient pas été entièrement préfabriqués et assemblés en usine.
Store vénitien fixe intégré entre deux vitrages isolants
Pour y parvenir, l’entreprise a dédié une ligne complète de fabrication pour la production des blocs. Au fur et à mesure de l’avancement, les éléments ont été palettisés dans leur position et par ordre de montage, sur des agrès spécialement conçus pour l’occasion, le stockage s’effectuant sur le site de production.
Concrètement, les blocs de grandes dimensions (1,35 m de large et 3,10 m de hauteur – hauteur d’étage) sont divisés en deux parties. Une partie basse de 1 450 mm de hauteur, qui inclut un store vénitien intégré entre deux vitrages isolants, pris en feuillure dans des profilés tubulaires aluminium, et une partie haute en imposte de 1 950 mm. Cette dernière se compose d’un vitrage opaque sérigraphié ventilé (lame d’air 77 mm) fermant un caisson en tôle galvanisée ou laquée qui, selon son emplacement en façade, est en tôle laquée en allège pour cacher le plancher et en tôle galvanisée pour dissimuler le plafond. Des choix qui assurent une unité esthétique. Au total, trois types de modules ont été développés par Architectural System (HauteGaronne) à partir d’un cahier des charges élaboré par l’entreprise Garrigues : 48 modules avec ouvrant pompiers, des modules avec la partie basse fixe et des modules ouvrant à l’italienne. Ces deux types de blocs alternent en façade. L’intégration du store implique une prise en feuillure plus importante que dans les pratiques classiques, à savoir au-delà de 4 cm. Cette épaisseur inhabituelle entraîne une modification du centre de gravité du bloc par rapport à la structure. D’où la nécessité d’une résistance accrue. Les études ont donc porté sur l’épaisseur du profil, les emboîtements entre blocs et les systèmes d’accroche par pattes métalliques. Si les stores ne sont pas relevables selon le choix du maître d’ouvrage, le système installé est transposable avec un store relevable.
Une économie d’environ 7 %
Pour William Gardes, directeur technique de Garrigues SA, « cette solution est une alternative aux façades dites respirantes. Elle possède des performances thermiques en phase avec la RT 2000, intégrant confort d’hiver et confort d’été ». Globalement, les performances des blocs avec stores intégrés sont meilleures en hiver, alors que la façade respirante en obtient de meilleures en été : complexe vitrage respirant U = 1,8 et avec store intégré U = 1,3. De surcroît, avec une économie globale de l’ordre de 7 % en comparaison avec une façade respirante. Ce qui n’est pas négligeable pour le maître d’ouvrage, compte tenu des sommes engagées sur ce chantier. Cette solution a fait l’objet d’une demande d’appréciation technique (Atex) auprès du Cstb. Les essais ont porté sur le sertissage des profilés à rupture de pont thermique, sur l’endurance des ouvrants, sur la perméabilité à l’air des vitrages en vieillissement accéléré et sur le classement AEV façades.
La pose des blocs s’est déroulée en deux étapes : mise en place et réglage des pattes de réception d’accrochage des blocs et pose proprement dite. Une opération difficile, les blocs devant être stockés puis amenés à leur emplacement en position droite afin que les stores ne se mettent pas de travers entre les deux vitrages. Il a fallu utiliser une nacelle. Le positionnement des blocs a été effectué avec une grue automotrice équipée d’un palonnier à ventouse, autorisant le soulèvement des ensembles par les vitrages.
Lorsque les pattes de fixation sont en place, les blocs sont disposés rangée par rangée, après un réglage fin au laser en trois dimensions. À la verticale, chaque bloc est muni de joint qui assure, lors de l’emboîtement, l’étanchéité à l’air et à l’eau entre chaque module. Horizontalement, une fois installée la rangée inférieure, un joint filant EPDM est disposé en partie supérieure. Il reprend la forme de l’emboîtement lors de la pose du bloc supérieur, assurant lui aussi l’étanchéité à l’eau et à l’air de la façade.
