Chaque voile a été coulé en une seule fois. L’opération a duré cinq heures et a nécessité 42 m3 de béton autoplaçant.
© (Doc. Cemex.)
Réaliser des voiles de 14 m de hauteur avec un parement de qualité est une opération complexe. Afin de la simplifier, ce système de guidage pour les bétons autoplaçants assure une maîtrise précise du coulage par gravité, réduisant le bullage.
Mis au point par Cemex en partenariat avec l’entreprise générale Thomas et Danizan à Toulouse, le système de guidage des bétons autoplaçants facilite le coulage du béton pour réaliser des voiles de grande hauteur. Utilisé pour la première fois sur le chantier du Bikini – une salle de spectacles pour musique amplifiée située à Ramonville-Saint-Agne (Haute-Garonne) – ce système a facilité la réalisation de la « boite » composée de voiles de 14 m de hauteur pour 12 m de longueur et 25 cm d’épaisseur. Le principe consiste à découper les tubes en métal destinés initialement au scellement dans le sol des poteaux, afin de guider le béton dans le coffrage via un seul point de coulage. Ces tubes sont percés de fenêtres de 20 cm de hauteur, tous les 50 cm. Le béton autoplaçant coule ainsi à l’intérieur du tube pour être diffusé ensuite par les différentes ouvertures, ce qui favorise une mise en place homogène. Fixés aux armatures, les tubes y sont maintenus après le coulage.
Commencée en septembre 2006, la partie gros œuvre du chantier s’est terminée en janvier 2007. La réalisation de plusieurs voiles de 14 m de hauteur s’est révélée particulièrement complexe. La question était de savoir si le coulage serait effectué en une coulée ou en plusieurs étapes. C’est justement grâce à ce système de guidage du béton qu’il a été possible de couler les voiles en une seule opération et de gagner du temps.
La première étape a consisté à découper dans les tubes métalliques de 95 mm de diamètre des ouvertures rectangulaires de 200 mm de hauteur sur 80 mm de largeur, de part et d’autre du tube. Les dimensions des ouvertures varient en fonction du diamètre. Ainsi pour un tube dont le diamètre est compris entre 60 et 80 mm, les ouvertures mesurent 200 x 50 mm. Pour un tube dont le diamètre est compris entre 95 et 105 mm, la largeur passe à 80 mm. Quant au diamètre du tube, il dépend de l’épaisseur du voile et de la taille des granulats.
Dans un deuxième temps, les tubes d’acier ont été fixés au cœur du ferraillage, alors en position horizontale. L’emplacement et le nombre de tubes varient en fonction de la qualité du béton et des dimensions du mur à réaliser. Ici, deux tubes distants de 4 m ont suffi à couvrir les 12 m de longueur du voile. Fixés avant la fermeture du coffrage sur la partie haute de la banche, ils ont été descendus jusqu’à 50 cm du fond. Le raccord entre les tubes a été effectué par simple emboîtement. Pour une mise en place homogène du béton autoplaçant, la distance maximale entre deux tubes ne doit pas excéder 5 m.
Moins de bullage pour le parement
Une fois le tube fixé au ferraillage, l’ensemble a été redressé pour mettre en place les banches et le coffrage. Cette opération a duré deux jours, dont une journée consacrée à la mise en place du ferraillage et des tubes d’acier perforés. Le coulage a ensuite été effectué à l’aide d’un entonnoir adapté. Grâce à ce procédé, plus de 40 m3 de produit ont été coulés en une seule fois, ce qui a duré environ cinq heures. Les cadences étaient de 6 m3 de béton toutes les 40 minutes. Guidé par les tubes, le béton autoplaçant remplit les banches de façon homogène. Il commence par se répandre dans le fond de la banche, puis il remonte par le tube avant de se diffuser de nouveau au niveau des ouvertures. Ainsi régulé, le coulage dure moins longtemps qu’avec un système classique et favorise l’obtention d’un parement de meilleure qualité. Cette technique a l’avantage de réduire le bullage, ce qui améliore l’esthétique du voile. La qualité du parement dépend néanmoins de la nature et de la propreté de la peau coffrante ainsi que de la nature et de l’application de l’agent de démoulage. Le décoffrage était effectué après 24 heures, puis de nouveaux ferraillages étaient installés, équipés des tubes perforés. Grâce au système de guidage du béton, la pression maximale tolérée à la base des banches n’a jamais été atteinte. Le béton autoplaçant n’a pas besoin d’être vibré lors du coulage, ce qui a réduit les nuisances sonores du chantier.
Traitement acoustique minutieux
Le programme global comprend une salle à capacité variable de 400 à 1 500 places, des loges et locaux techniques, ainsi qu’une piscine, un restaurant d’été et un parking de 320 places. Logée dans un volume en béton bardé de bois, la salle de musique amplifiée a fait l’objet d’un travail minutieux sur le plan acoustique, tant pour l’isolation vis-à-vis de l’extérieur que pour la qualité interne. Traitée comme une boîte en béton étanche, les accès du Bikini sont équipés de sas et tous les équipements bruyants sont encapotés ou traités à l’aide de silencieux.
