Des substituts appropriéspour remplacer l’amiante

L’amiante est une roche métamorphique, à partir de laquelle on obtient, après traitement, des fibres qui ont été massivement utilisées en raison de leurs propriétés : résistance au feu jusqu’à 800°C, faible conductivité thermique et électrique, résistance à la traction jusqu’à 2 000 MPa, élasticité… Le danger : l’inhalation des fibres dégagées. Les effets pathogènes sont liés au caractère indestructible des fibres, à leur dépôt dans les tissus pulmonaires et à leur migration vers les poumons, provoquant : asbestose, atteintes non cancéreuses de la plèvre, cancer du poumon et mésothéliome. Il faut donc remplacer l’amiante par des matériaux ayant les mêmes garanties techniques avec un risque moindre pour la santé (directive européenne, 1992). Depuis le 1er janvier 1997, il est interdit d’importer et de mettre sur le marché français tout produit contenant de l’amiante (décret du 24 décembre 1996). L’interdiction totale de la mise sur le marché européen des fibres d’amiante de toute nature (excepté les membranes d’électro­lyse) sera effective au 1er janvier 2005 (directive europé­enne, 26 juillet 1999). Pour res­pecter ces engagements, le remplacement de l’amiante s’effectue soit par recours à des matériaux déjà présents sur le marché, ou bien par l’utilisation de matériaux de substitution fibreux ou non, moins dangereux et offrant des qualités techniques comparables.

Prise en compte des fibres dont le diamètre est supérieur à 3 picomètres

La recherche porte une attention particulière pour la structure chimique, la taille et la facilité de clivage des fibres, aspects présentant des risques potentiels pour la santé. Les principaux matériaux de substitution, dont l’emploi est important, contiennent des fibres synthétiques inorganiques, synthétiques organiques et naturelles inorganiques. Parmi ces produits, seules les fibres d’un diamètre supérieur à 3 picomètres avec une biopersistance (1) très courte sont admises. Les autres sont classées dangereuses au même titre que l’amiante. Les fibres synthétiques inorganiques plus importantes sont des fibres minérales artificielles : fibres de verre textiles, de verre non textiles (laines isolantes de verre et de roche), fibres céramiques réfractaires et fibres de carbone.

Les fibres de verre textiles sont composées par des filaments obtenus par fusion de verre. À partir de cela sont fabriqués des produits tels que des étoffes non tissées, des nattes ou des cordes. Elles sont très employées dans l’industrie pour la protection incendie et pour les vêtements de protection ignifugés.

Les fibres de verre non textiles, également appelées laines isolantes ou isolants minéraux, proviennent de matériaux en verre, de matériaux rocheux et de scories. La matière première utilisée est la laine de verre et la laine de roche. Ces produits sont principalement appropriés dans le bâtiment comme isolants thermiques, acoustiques et pour la protection incendie.

Fabriquées à partir d’un mélange fondu de plusieurs substances, les fibres céramiques réfractaires (RCF) isolent les zones soumises à des températures élevées. Les produits typiques sont les nattes, les plaques ou les pièces préformées. Les autres applications possibles sont la protection incendie, l’isolation électrique et la filtration.

Les fibres de carbone sont composées de carbone pur et utilisées sous forme de matériaux fibreux flexibles. Elles contiennent de 95 à 99,5 % de carbone. Du fait de leur résistance, les fibres de carbone sont utilisées sous forme de fibres textiles coupées, de fils continus et de cordage pour renforcer les matières plastiques, les métaux légers et les alliages métalliques. Leur utilisation est peu répandue.

Les fibres synthétiques organiques de gros diamètre sont pures à 100 %

Les fibres synthétiques organiques (fibres chimiques) sont généralement obtenues à partir des polymères correspondants (matières plastiques). Les plus importantes, celles ayant une application industrielle, sont le polyacrylonitrile (PAN), l’alcool polyvinylique (PVA) et l’aramide.

D’autres matériaux sont également très utilisés comme remplaçants non seulement de l’amiante mais aussi du mélange amiante-ciment : le polyéthylène, le polypropylène et le polytétrafluoréthylène. Les fibres PAN et PVA, de gros diamètre, sont pures à 100 %. Elles sont associées à d’autres fibres et occupent une place prépondérante dans la fabrication du fibro-ciment. L’aramide, distingué essentiellement par deux types – le kevlar et le nomex – fait partie des fibres organiques stables à température élevée. L’aramide joue le rôle de calorifuge. Quant aux polyéthylène, polypropylène et polytétrafluoréthylène, il s’agit de produits de polymérisation très répandus dans l’industrie d’aujourd’hui. Ces produits, grâce à leur procédé de fabrication, ne présentent aucun risque de dispersion de fibres. Pour cette raison, les plus importantes réalisations sont les plaques préformées, les panneaux ondulés, les canalisations et les tubes de pression fréquemment employés dans le bâtiment. Enfin, les fibres naturelles inorganiques sont principalement constituées de minéraux siliceux fibreux. Les plus connues et employées sont les fibres minérales manufacturées (MMMF). Il existe des produits de remplacement des MMMF : des silicates de calcium, relativement biosolubles avec une toxicité très limitée, du talc et des minéraux argileux qui peuvent être chauffés jusqu’à 1 150ºC.

Travailler en atmosphère humide pour éviter la dispersion des fibres

Lors de travaux de rénovation où il est nécessaire de remplacer l’amiante, il s’agit de limiter l’émission de poussières en ayant recours à des techniques automatisées, travaillant en atmosphère humide, utilisant des outils à vitesse lente, captant les poussières à la source (le soufflage, lors des opérations de nettoyage à l’air comprimé ou à la soufflette, doit être proscrit). Lors de la pose de nouveaux matériaux, le choix se porte de préférence vers les éléments prêts à poser et prédécoupés. Si la découpe est nécessaire, elle doit s’effectuer à l’extérieur des chantiers. Les produits en vrac doivent être remplacés par des produits collés sur support et il est nécessaire de privilégier les méthodes alternatives et les matériaux non fibreux. Les produits de substitution sont fabriqués en associant divers types de fibres mais la mise au point de ces substances et leurs applications constituent une recherche très coûteuse pour l’industrie et, par voie de conséquence, pour les utilisateurs. Le remplacement du produit fini par un équivalent synthétique représente encore la solution la plus intéressante d’un point de vue économique.