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Dentelle de verre et d’acier pour la surtoiture de la Tour Mozart

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Les ventelles de VEA qui intègrent les cellules photovoltaïques sont fixées à une structure d’acier d’une très grande légèreté à la géométrie complexe. Une galvanisation de toutes les pièces, à chaud, en assure la pérennité.

La géométrie de la toiture du siège de Bouygues-Télécom, la tour Mozart, vise à assurer une continuité visuelle de cet ouvrage avec la façade. Seul le cheminement des nacelles de nettoyage vient rompre physiquement cette suite sans pour autant briser l’effet voulu par l’architecte.

« Il s’agissait de s’inscrire dans une démarche environnementale exigeante, explique Nicolas Caulliez, architecte de l’agence Arquitectonica. D’où l’idée d’exploiter la toiture pour la pose de panneaux photovoltaïque sur son côté sud. Dans le même temps, il s’agissait d’éviter l’effet masse des panneaux. Mais aussi d’assurer la continuité visuelle de la façade qui est toute en verre. Pour cela, les cellules sont intégrées dans du VEA, formant des ventelles posées par bandes sur une armature en acier galvanisé. »

De l’acier galvanisé nécessaire pour la parfaite durabilité de cette structure extrêmement légère et transparente qui constitue seulement une surtoiture mais pas une couverture de l’édifice. Le dispositif est efficace puisque cette surtoiture sert de brise-soleil aux terrasses accessibles aux étages de direction, tout en dissimulant l’ensemble des édicules qui sortent en toiture dont la couleur se confond avec celle des éléments galvanisés. Un platelage réalisé sous la surtoiture permet un accès facile et sécurisé pour le

nettoyage des ventelles.

La forme de cette surcouverture apparaît assez simple de géométrie. Pourtant la double courbure de cet ensemble elliptique a nécessité des études complexes du charpentier métallique, Framatec. « La périphérie est constituée d’un chaînage de tube de 323 qui supporte les pannes intermédiaires, explique Christian Guillemin, chargé d’affaires. Le plus difficile est d’anticiper les déformations éventuelles dues à la galvanisation qui devait être réalisée exclusivement à chaud. La solution consiste à prévoir un surdimensionnement systématique de 6 à 25 mm selon les pièces pour encaisser les déformations dans tous les sens. » Au final, toutes les pièces dont la longueur variait de 3 à 15 m se sont parfaitement associées.

Les pannes reposent sur des profils intermédiaires qui peuvent être des IPE ou des H posés en partie sur des poteaux et qui sont, en partie, pris dans les voiles de béton. Ce dispositif nécessite une très grande préparation amont car, compte tenu de la densité des aciers, il est parfois impossible de passer les chevilles. Aussi non seulement l’entreprise a participé à l’élaboration des plans de ferraillage mais, en cours de coulage, des photos étaient prises et un relevé précis assuré pour repérer l’emplacement exact des aciers. Ce qui n’a pas empêché de devoir parfois déplacer le point d’ancrage. La dernière difficulté venait de la précision nécessaire à la pose des ventelles puisque la tolérance était de seulement 3 mm.

« L’ensemble de la charpente avait été tracé au sol dans l’atelier, précise Christian Guillemin, afin de s’assurer de la forme de chaque pièce. Mais l’opération n’aurait pas été possible sans une participation en amont à la conception, et d’une présence en cours de la réalisation de l’ouvrage support. »

N°311

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