Carrelage antidérapant : l’art de combiner hygiène et sécurité

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Carrelage antidérapant : l’art de combiner hygiène et sécurité

© (Doc. Villeroy & Boch.)

Certains carreaux céramiques possèdent des propriétés antidérapantes adaptées aux exigences spécifiques des domaines aussi variés que les locaux de travail, les ERP ou les piscines. Cette qualité s’accompagne de nombreuses contraintes en termes d’hygiène et de résistance.

Le choix d’un revêtement de sol ne se limite pas à des critères d’ordre esthétique. Cela est particulièrement vrai dans les locaux de travail ou dans certains établissements recevant du public (ERP), où le maître d’œuvre est confronté à des problèmes de sécurité liés aux risques de chute. Il faut savoir, par exemple, que selon la Cnamts, « les glissades et chutes de plain-pied représentent plus de 20 % des accidents du travail avec arrêt, dans les locaux de fabrication de produits alimentaires ». Concrètement, la nature du revêtement doit permettre la circulation piétonnière en toute sécurité, en présence d’eau et de salissures, et ce même si les usagers sont équipés de chaussures spécifiques antidérapantes. Le besoin est donc clairement défini : éviter glissades et chutes de plain-pied. Les locaux de travail ne sont pas les seuls à recevoir des revêtements antidérapants. Cette exigence peut également s’appliquer à certains ERP tels que les supermarchés, maisons de retraite, sanitaires ou piscines (bassins et pourtours). Dans ce dernier cas, la problématique est différente puisqu’il s’agit d’assurer la sécurité à marche pieds nus, chaussés, ou parfois les deux. Dans l’habitat, aucune obligation, mais le vieillissement de la population aidant, les salles de bains et cuisines devraient petit à petit prendre en compte les risques de chute.

En la matière, les carrelages, dont certains prédisaient à plus ou moins long terme la disparition face à la concurrence des revêtements en résine, mortier et multicouches, conservent une place de choix. D’abord parce qu’ils répondent parfaitement aux exigences demandées en terme d’antidérapance mais aussi en terme de mise en œuvre et de pérennité. Anorganiques, imputrescibles, imperméables, non absorbants étanches, ils sont faciles à nettoyer et à désinfecter. En cela, ils répondent aux exigences fortes requises pour l’entretien et, surtout, l’hygiène. Cette dernière caractéristique entre parfois en contradiction avec l’exigence d’antidérapance, laquelle implique la création d’un relief sur ledit revêtement. En effet, réservé la plupart du temps à des locaux de travail spécifique tels que cuisines, abattoirs ou encore sanitaires et cuisines collectives où les normes d’hygiène sont très strictes, vouloir coupler l’entretien et l’hygiène peut s’avérer contradictoire.

Les normes allemandes : une référence

Selon les recommandations de la direction des risques professionnels de la Cnamts pour les locaux de fabrication de produits alimentaires, le premier critère au choix d’un revêtement de sol est l’absence d’anfractuosités inaccessibles au nettoyage. Les fabricants intègrent évidemment cette contrainte dans la conception de leurs produits. Et, toujours selon les critères de la Cnamts, « un relief avec de larges creux peu profonds est préférable à un relief avec des creux étroits ». À noter : cet organisme sélectionne un certain nombre de revêtements répondant aux critères d’hygiène, de sécurité et d’aptitude à l’utilisation dans les locaux de fabrication de produits alimentaires. Le carrelage y figure en bonne place. De même, comme il n’existe pas en France de normes spécifiques aux carreaux antidérapants, les fabricants, dans leur grande majorité, se réfèrent aux normes allemandes DIN 51 097 et DIN 51 130, respectivement « marche pieds nus sur un sol carrelé » et « marche avec chaussures équipées de semelles à reliefs, sur un sol carrelé ». Lesdites normes attribuent aux revêtements céramiques des classements d’usage selon des critères d’adhérence (voir encadré). Cependant, le caractère antidérapant du produit ne fait pas tout. Destiné la plupart du temps à des locaux soumis à de fortes contraintes, il est indispensable de s’assurer que le carrelage mis en œuvre est apte à y répondre. Dans tous les cas, il convient de préciser l’ensemble desdites contraintes : chocs mécaniques, usure, agents chimiques, charges, poinçonnement dynamique et rayures, produits tachants, jets sous pression et contraintes thermiques. C’est à ce niveau qu’interviennent les classements d’usage Upec des revêtements de sol à usage bâtiment et P/MC des locaux industriels (voir encadré). La règle : utiliser un produit adapté à sa destination. En revanche, un carrelage dépourvu de classement Upec mais néanmoins adapté aux locaux industriels est totalement apte à répondre aux exigences Upec qui sont moindres. L’inverse n’étant pas vrai.

Jouer sur les structures pour s’adapter aux surfaces

Concrètement, pour obtenir le caractère antidérapant du produit, les fabricants jouent sur les structures afin d’adapter la surface aux besoins spécifiques : reliefs antidérapants chenillés, striés, pastillés… voire pastilles et bandes pour les cheminements. Les procédés utilisés pour la fabrication ne diffèrent pas d’un carreau classique, mais sont adaptés pour apporter au carreau le caractère antidérapant souhaité, qu’il s’agisse de grès étiré, cérame, émaillé ou vitrifié. Ainsi, les grès étirés – façonnés à partir d’un ruban de pâte extrudée puis découpée – sont conçus avec une granulométrie dans la ­masse, quand les carreaux pressés – éléments moulés individuellement – sont fabriqués dans des moules à structure à l’image d’un négatif. Ces carreaux céramiques ont une composition et une température de cuisson voisines de celles des grès cérames vitrifiés (argiles, feldspaths, laitier, schistes, silice ou quartz). Lorsqu’ils sont réservés à l’industrie, ils présentent une épaisseur plus importante leur permettant de répondre à de fortes sollicitations. Ces carreaux ne dépassent que très rarement des formats 20 x 20 cm pour deux raisons :

– risque de descellement moindre que pour les grands formats ;

– antidérapance améliorée par une omniprésence du joint qui joue un rôle non négligeable dans ce domaine.

Les carreaux de Briare, plutôt destinés aux sanitaires et piscines, sont, eux, constitués d’une pâte d’alumine, de silice et d’oxyde métallique, vitrifiée dans la masse à des températures de 900 à 1 000°C.

Importance de la conception des joints

Aux côtés des carreaux proprement dits, les fabricants proposent toute une gamme d’accessoires adaptés aux différentes applications : plinthes à biseau, à gorge, carreaux de recouvrement, angles extérieurs et intérieurs. La règle dans les locaux humides étant de favoriser la continuité entre le revêtement de sol et le revêtement mural. De même, on note l’apparition de traitement de surface visant à faciliter le nettoyage et à limiter le développement des bactéries.

Incontestablement, le mode de fabrication industrielle constitue un avantage certain par rapport aux sols coulés en place, dans la mesure où il garantit l’état de surface du revêtement et son épaisseur. Mais pour ne pas compromettre leurs propriétés, ces produits ne tolèrent pas des mises en œuvre médiocres ou aléatoires. La pose des produits est au moins aussi importante que le produit en lui-même. Ceci impose préparation et respect des délais de séchage du support. C’est la norme NF P 61-202 (DTU 52.1) qui définit la pose scellée des carreaux céramiques. Elle traite notamment des travaux d’étanchéité sous carrelage en locaux intérieurs (cas d’une cuisine sur plancher intermédiaire). Par ailleurs, une attention particulière doit être apportée à la conception des joints. Lesquels seront imperméables et résistants aux agressions qu’ils seront susceptibles de subir. Pour garantir le niveau de protection et d’hygiène requis, ils doivent posséder un niveau de qualité équivalent à celui du reste du revêtement. C’est pourquoi, les joints ciment sont la plupart du temps à proscrire. Comme pour les carreaux, ils seront choisis en fonction des agressions éventuelles, d’où l’utilisation de joints à base de résine époxy, époxy antiacide… Difficile d’obtenir auprès des fabricants une idée des coûts fournis posés. Pour justifier ce silence sont mises en avant les fortes disparités régionales chez les poseurs et les exigences des maîtres d’ouvrage plus ou moins grandes en matière de résistance aux agressions diverses. Le seul fabricant qui a accepté de répondre, Höganäs, affiche des coûts fournis posés s’échelonnant de 50 à 91 euros hors taxes/m2. Le type de joints ayant une part importante dans le coût final.

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