BÉTON Une peau en Ductal modernise l’aéroport d’Orly

«Le souhait d’ADP était de reconsidérer les parcs en tant que véritable entrée dans le bâtiment, pour créer un lieu sécurisé, plus convivial, plus ­lumineux et remis aux normes », souligne Frédéric Schlachet, l’un des architectes chargés de la rénovation globale du parking P0 du terminal ouest de Orly.

Mis en service en 1969, ce bâtiment de l’aéroport d’Orly (Val-de-­Marne) avait été déjà réhabilité entre 1985 et 1987. Il fait actuellement l’objet d’une rénovation globale, menée par ­Aéroports de Paris, conjointement avec OTH Bâtiments, titulaire du marché de maîtrise d’œuvre, et les architectes Frédéric Schlachet et Hugo Soriano. L’objectif étant de créer une nouvelle identité visuelle de l’aéroport et d’offrir aux voyageurs des espaces modernisés plus confortables. Sachant que ce vaste ­parking se compose de 4 385 places de stationnement réparties sur trois niveaux qui totalisent une surface de 99 000 m2. Chacun de ces niveaux intègre deux halls d’accès, de chaque côté du parc, qui ont été totalement remodelés, en même temps que les archives d’ADP. La contrainte principale qui était de maintenir en permanence l’accès des utilisateurs aux aérogares, a conduit à organiser le chantier en plusieurs phases. Commencés en septembre 2004, les travaux ont permis d’ouvrir au public le premier sous-sol du hall 3-4 au début 2006, la livraison de l’ensemble étant prévue pour l’année 2008. Le coût d’investissement de l’opération représente 17,5 Me HT. Pour réaménager les espaces des halls et leur redonner continuité et homogénéité, les concepteurs ont choisi d’habiller la totalité des murs, poteaux et allèges existants en panneaux de béton Ductal.

« On a pensé au Ductal de manière assez évidente, parce qu’on était à la recherche d’un matériau très robuste et assez facile à mettre en œuvre, dans un bâtiment relativement inaccessible », précise l’un des architectes.

Repérage et calepinage rigoureux

Fourni par Lafarge Ciments, ce béton fibré à ultrahautes performances (Bfpu), constitué de fibres minérales, est dénué d’armatures. Il présente de nombreuses qualités : légèreté, ­solidité avec une haute résistance d’absorption aux chocs ou aux coups (valises, chariots, etc.) et à l’abrasion, durabilité, ductilité, pérennité, bonne tenue au feu (classé M0), et facilité d’entretien et de mise en œuvre pouvant générer des formes multiples. La volonté des architectes étant d’intégrer des « grandes plaques moulées » conçues comme « des éléments complets autoporteurs », sortes « de grands modules du sol au plafond, qui, du fait de leur courbure, donnent une qualité plastique et de volume à l’espace ». Les concepteurs ont donc dû effectuer, en collaboration avec les entreprises de préfabrication et de montage, un calepinage et un repérage précis des trois étages. Et ce afin de répertorier les 300 panneaux différents à fabriquer. Sachant que 200 panneaux revêtent les murs de chaque ­étage, à raison de 100 éléments par hall d’accès.

Une préfabrication pointue

Ainsi, les panneaux plans et ­courbes, dont 30 % sont convexes ou concaves, avec une hauteur oscillant entre 2,50 et 3 m, ont été préfabriqués par l’entreprise Bonna Sabla. Tous les moules en tôle d’acier pliée sont uniquement utilisés horizontalement, par souci de simplification. Pour les moules plans, modulés suivant une trame de 1,20 m, le fond de moule est légèrement sablé pour rendre un aspect mat et non lisse aux parois, afin de se rapprocher le plus possible de l’aspect du béton brut. Quant aux moules curvilignes, dont les rayons de courbures varient de 0,60 à 4 m et leurs largeurs, de 0,30 à 1,20 m, doivent répondre aux formes voulues par les architectes. De plus, dans la partie basse de chaque fond de moule, est effectuée une réservation de 2 mm de profondeur par 100 mm de hauteur qui servira au collage d’une plinthe en inox. Chaque pièce dimensionnée est pré-dosée pour calculer exactement son approvisionnement en Ductal qui doit s’adapter à son volume propre. Le coulage, réalisé pièce par pièce, consiste à remplir chaque moule à l’aide d’une poche à béton, alimentée par une centrale à béton. Sachant qu’au moment du coulage, six inserts métalliques, destinés à la manutention, sont introduits dans chaque plaque de 17 mm d’épaisseur, à raison d’un double insert en partie supérieure et de quatre autres répartis sur les deux longueurs. De plus, deux douilles en acier galvanisé, fixées dans l’épaisseur haute de la plaque, permettront l’accroche au plafond, grâce à une équerre. Alors qu’en partie basse, un système de mortaise est réalisé à partir de deux encoches permettant l’accrochage dans une cornière spittée au sol. Ensuite, sur ce béton fraîchement coulé, est imprimé, à l’arrière de la plaque, une presse permettant de faire remonter le béton dans des nervures situées en périphérie.

Montage et assemblage à sec

Ces nervures, dont l’épaisseur varie de 45 à 55 mm, servent de raidisseurs. Et pour ce qui est des panneaux courbes, la tôle du moule est d’abord cintrée au diamètre voulu. Puis, le béton, coulé en fond de moule, reçoit un contre-moule servant à régler l’épaisseur de la plaque, plus importante (environ 35 mm). Le principe des inserts de manutention et des douilles d’accrochage étant le même que celui utilisé pour les panneaux plans. Suit une durée de maturation et de séchage d’un minimum de 20 h, à une température ambiante de 15 °C minimum. Ensuite, le ­démoulage des plaques s’effectue par levage au palonnier, suivant les différents points d’attache. ­Enfin, ces panneaux prêts à l’emploi sont acheminés sur le chantier par camion. La pose des plaques et leur assemblage, réalisés par l’entreprise Brézillon, peut dès lors débuter. Cette mise en œuvre repose sur un système spécial de fixation qui s’adapte aux quatre types de supports en place : mur toute hauteur, allège, et mur situé dans la trémie de cage d’escalier. Pour les simples murs, un repérage au sol est opéré, pour implanter les cornières basses spittées. À l’aide de deux ouvriers, chaque panneau est présenté, puis enfilé dans les deux cornières en acier galvanisé de 55 x 37 cm, grâce à ses deux engravures. Un réglage ­horizontal est effectué, suivi de la pose en partie supérieure, puis en partie inférieure. Deux équerres, spittées dans le mur et en ­retour dans le plafond, reçoivent les deux douilles filetées insérées dans les réservations des ­panneaux.

Des systèmes de fixation adaptés

Les équerres en acier galvanisé de 200 mm de hauteur ont une largeur variable de 100 à 300 mm, afin de s’adapter à tout type de pose. Les longueurs des plaques étant biseautées, leur assemblage est réalisé bord à bord, avec un joint creux marqué de 3 à 5 mm. Pour les poteaux ­rectangulaires, le système de fixation est le même que pour les murs. Sont mises en place les deux plaques aux angles ­courbes se faisant face, ainsi que les deux autres planes. Et pour les ­poteaux ronds, quatre coques en quart-de-cercle sont appliquées jointivement. Quant aux trois panneaux suspendus des trémies d’escaliers, il a fallu monter une ossature en acier galvanisé de maintien, à cause de la grande hauteur du mur. Elle est constituée de poteaux en IPE 160 vissés sur le mur, sur lesquels sont soudés des profilés UPN 120, à chaque hauteur d’étage. Ces ­lisses en forme de U sont dotées de percements qui reçoivent des pattes métalliques spéciales. Ces dernières permettent d’insérer les tiges filetées, dont sont pourvues les faces ­arrières des nervures des plaques de Ductal. Posé par un palan, chacun des trois panneaux superposés, de 3,50 m de largeur par 3 m de hauteur, est mis en place, du bas vers le haut.

L’attache en pied, identique à ­celle du mur de base, est effectuée à l’aide de deux cornières chevillées au sol. Alors que le haut du panneau est fixé sur le mur, au droit du plancher en béton, à l’aide de deux pattes. Pour le panneau central, l’attache est effectuée en parties haute et basse, par ces mêmes pattes. Les allèges sont habillées de panneaux particuliers en forme de L. Quatre pattes, semblables à celles utilisées pour les panneaux des escaliers, sont fixées sur le muret, en parties supérieure et inférieure. Ces pattes vissées permettant de poser le panneau en applique sur le haut de l’allège qui a reçu auparavant un mortier colle de calage. En finalité, ces 600 panneaux, parfaitement ajustés aux formes des murs et des piliers, représentent 83 tonnes de Ductal et couvrent une surface totale ­d’environ 1 100 m2.