Rendre très lisible la fonction ascenseur peut participer à la décoration d’un hall.
© (Doc. Schindler)
Élément essentiel dans les différentes séquences de circulation dans un immeuble, ce « véhicule vertical » s’est adapté aux besoins de modularité, rapidité de déplacement et facilité d’accès.
L’accessibilité des ascenseurs est un élément important dans la prise d’autonomie et de liberté des personnes à mobilité réduite. Elle est un maillon de la chaîne de déplacement réel dans un bâtiment. Comme le définit l’architecte et consultante en accessibilité Nadia Sahmi, « l’accessibilité pour tous passe par une gymnastique d’esprit intégrant de multiples paramètres à prendre en compte à chaque pas. Et ce, dans chaque espace/fonction, tout au long de la chaîne de déplacement réel : s’orienter, repérer le bâtiment ; accéder, pénétrer dans le bâtiment ; repérer, circuler dans ses étages ; repérer, accéder, participer dans ses locaux ; repérer, sortir de l’immeuble ». Le repère – qui doit être fixe, constant, singulier, identifiable – et l’obstacle – qui s’oppose au déplacement – sont deux notions fondamentales dans un projet de bâtiment neuf ou de mise en accessibilité d’un bâtiment existant.
Des temps d’attente et de transport réduits
Appliquée aux ascenseurs, la démarche ne doit pas seulement s’intéresser à l’aménagement des appareils mais également aux cheminements pour les atteindre et à ceux qui sont nécessaires, une fois arrivé, en tenant compte des différents handicaps. Deux systèmes d’ascenseurs illustrent les réponses attendues des industriels.
Le personnel travaillant dans les tours de bureaux se presse devant les ascenseurs et se précipite vers le premier qui arrive. Résultat : les passagers sont entassés dans un appareil qui s’arrête à tous les étages. Pour réduire le temps d’attente, du transport et fluidifier le trafic, Schindler a développé le Miconic 10, un système de manœuvre par anticipation d’appels – comportant une touche « handicap » – qui identifie l’étage de destination de chaque passager et le nombre de passagers en attente. Il ne « ramasse » pas les gens mais les regroupe par destination.
Une cabine plus grande dans la gaine existante
À partir d’un appel d’un ou de plusieurs utilisateurs, le logiciel, qui intègre tous les modèles de trafic, va sélectionner la meilleure solution possible pour que leur temps d’attente et de transport soient réduits. Les personnes à mobilité réduite appuient sur la touche « handicapé » et le système intègre un temps d’accès plus long, une temporisation d’ouverture des portes et un transport sans arrêt jusqu’à l’étage retenu. Il n’y a plus de bouton d’appel aux étages, ni de boîte à boutons en cabine mais un clavier situé en amont des appareils, dans le hall d’accueil et sur les paliers. Une pression sur le bouton d’étage de destination indique à l’usager l’ascenseur qu’il doit prendre, en tenant compte de la distance jusqu’aux portes, de la position des différents appareils et du nombre d’appels par étage. L’adaptation au nouveau système est rapide avec un minimum d’informations, la démarche pouvant être expliquée à l’aide de pictogrammes. Le système est déjà en place dans l’immeuble Cœur Défense et la tour Ariane.
Le désir d’agrandir la taille des ascenseurs existants se heurte souvent à l’impossibilité d’élargir la gaine et au coût élevé de l’opération. Il ne reste alors qu’une solution : réduire la taille et le nombre des composants de l’appareil pour créer de la place pour la cabine. La technique Maxispace de Koné permet d’augmenter de 30 % la surface de la cabine, qui passe de 4 à 6-8 personnes, sans transformation de la gaine. Une réelle valeur ajoutée pour l’immeuble et les utilisateurs, en particulier pour ceux avec une poussette ou en fauteuil roulant. Un tel résultat est obtenu par la suppression du contrepoids – comme dans les ascenseurs hydrauliques ou à treuil à tambour – mais sans nécessiter une forte puissance installée. Comme le modèle Monospace, qui avait un contrepoids et pas de local de machine, le Maxispace n’a pas non plus de réducteur. Ce dernier est remplacé par des câbles mouflés à haute résistance. Ils sont montés sur un ensemble de poulies fixes ou mobiles qui assurent le rôle démultiplicateur de la force de traction.
La recherche de la compacité concerne également le moteur Powerdisc, un modèle synchrone à aimants permanents, très plat et sans engrenages. Réalisé en aluminium, il ne pèse que 70 kg, soit 8 fois moins qu’un moteur traditionnel. Ce qui facilite bien sûr son installation dans la gaine existante, sur un cadre en acier qui s’affranchit des défauts d’aplomb des parois.
