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1 ACIER Un franchissement en forme d’hélice torsadée

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1 ACIER Un franchissement en forme d’hélice torsadée

Franchissant plus de 60 m, la passerelle élancée et designée est largement éclairée la nuit et fédère ainsi les deux quartiers distincts de la ville nouvelle. (Doc. DVVD/Alain Baudry.)

© DVVD/Alain Baudry

Réalisé entièrement en métal, cet ouvrage sophistiqué et complexe a été monté en un temps record, grâce à de nombreuses études techniques réalisées en amont et à la préfabrication intégrale des éléments se découpant en trois travées successives. Un trait d’union entre les deux quartiers de la ville nouvelle d’Évry.

Liaisonnant les deux quartiers de logements, des Miroirs et des Pyramides, de la ville nouvelle d’Évry (Essonne), la passerelle du Quai aux Fleurs a été conçue en 2007 par l’architecte ingénieur Daniel Vaniche de l’agence DVVD.

D’un coût d’investissement de 750 000 3 HT, cette passerelle franchit une voie de bus en site propre et la rue des Galants-Courts. Elle remplace un ancien ouvrage en bois lamellé-collé devenu vieillissant. « À Évry, peut-être plus qu’ailleurs, du fait de la séparation des flux piétons et voitures, les ouvrages d’art révèlent l’urbanisme et constituent des repères dans l’espace public », explique l’architecte Daniel Vaniche. « Nous avons pris le parti, dans la conception de la nouvelle passerelle, de tenter de rendre l’ouvrage plus transparent que la passerelle en bois démolie, tout en offrant plus de sécurité aux usagers des bus et voitures qui passent sous celle-ci », ajoute-t-il.

• Le projet était en fait soumis à plusieurs contraintes : conserver les points d’appui intermédiaires sans reprendre les fondations en place, améliorer l’accessibilité aux personnes à mobilité réduite et libérer les mêmes gabarits. Il était également imposé de créer un garde-corps protecteur de 2 m de hauteur, pour supprimer le risque de jet d’objets dangereux sur les véhicules. Ces diverses contraintes ont amené à concevoir une structure métallique nettement plus légère et pourvue d’un « volume englobant les piétons ». Cette configuration a alors permis l’insertion de garde-corps anti­vandalisme en grillage, ainsi que des appareils d’éclairage placés en partie supérieur. Le tout étant optimisé au maximum, afin d’utiliser les superstructures pour porter l’ensemble, sans trop s’appuyer sur le tablier et en réduisant les charges qui portent sur les fondations existantes. • Toutefois, la recherche architecturale sur l’enveloppe du volume a voulu gommer tout effet d’enfermement qui aurait été la source d’une image négative de la passerelle et des quartiers environnants.

Géométrie rappelant la molécule d’ADN

D’où la création d’une passerelle-sculpture ludique et transparente, formée de subtiles courbes, de jeux de rotations et de mouvements. « La passerelle en fait monte, descend et tourne à la fois. Cet objet géométrique, qui se balade dans l’espace, peut être assimilé à quelque chose de vivant et naturel. Son intégration urbaine est également un point très important que nous avons étudié en détail, comme le reste du projet », souligne Daniel Vaniche. Le double objectif visé était de forger une meilleure image et identification de l’ouvrage, par rapport à la précédente passerelle, tout en créant un respect accru, de la part des usagers. Mesurant 62,22 m de longueur totale par 2,80 m de largeur, l’ouvrage épouse une pente de 4 %. Il comprend trois travées, dont deux droites de 24,41 m et 26,47 m de portée et une travée courbe plus petite, de 11,34 m de longueur, située à l’une des extrémités.

Si les fondations existantes ont été gardées en l’état, les piliers en béton ont été détruits et suppléés par des chevalets en forme de H aux pieds effilés, allégeant ainsi le poids de l’ensemble de 15 tonnes par appui. Ces piles en acier, nettement plus légères que celles en béton, ont permis de créer un ouvrage plus lourd. Concernant la structure porteuse complexe, elle comporte « un faisceau de quatre tubes ronds, décrivant la rotation d’un fragment d’ADN sur l’ensemble du parcours de la passerelle », précise l’architecte. Sachant que chaque tube pivote d’un quart de tour par trame, les éléments sont liaisonnés entre eux par des diaphragmes. En effet, une succession d’anneaux, constitués de cadres arrondis de 2,80 m de côté, est installée selon une trame régulière de 4 m. Ils rythment la passerelle dans le sens longitudinal. Chaque cadre est formé de caissons en PRS (Profilés reconstitués soudés) de 15 cm de largeur, soudés entre eux. À chaque impact de tube sur le plan de l’un de ces diaphragmes, ce dernier se déforme en générant une légère irrégularité.

Préfabrication intégrale de la charpente acier

Outre leur aspect esthétique, ces tubes servent à la fois d’ossature porteuse sous le platelage, de structure à la résille en inox du garde-corps et de poutres Virandeel, lors de l’alliance avec les diaphragmes pour les tubes implantés sur les côtés. Entre ces cadres et tous les 2 m, sont posés en alternance de fins tubes qui reprennent le même contour.

• À noter que la géométrie spécifique de ce système structurel – qui s’avère être très résistant vis-à-vis des efforts de flexion et de torsion (vents) – n’a nécessité aucune pièce complémentaire de contreventement. Les luminaires encastrés et intégrés à l’ossature, sont fixés en partie haute de chacun des longerons. Ce sont des appareils antivandalisme (spots) qui décrivent et soulignent le même mouvement d’hélice, tout en restant hors de portée des passants. Ce dispositif garantit un éclairage diffus de tout le platelage et assure également un niveau lumineux adapté à la traversée à pied de nuit de la passerelle. La partie basse de l’enveloppe est habillée d’une résille en maille inox tressée qui est maintenue par des câbles tendus entre les cadres. Quant au platelage, il a été réalisé en bois d’Ipé imputrescible de classe IV et assemble une série de planches rainurées et engravées de bandes de corindon.

• Côté mise en œuvre, la charpente métallique a été entièrement préfabriquée et assemblée par soudure en atelier. Les différents composants ayant été réalisés de manière répétitive, afin de limiter les raboutages sur site, lors du montage. Les pièces ont ensuite été livrées par convoi exceptionnel sur le chantier, par tronçons de 24 à 28 mètres et par travées complètes. La pose s’est ensuite déroulée de manière méthodique, grâce aux éléments préfabriqués.

Résultat, ce sont quelque 75 tonnes d’acier de qualité S355JO et S355K2 qui ont été usinées et mises en œuvre.

N°301

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